综合分析了伺服变量泵在一体化电动静液作动器中的应用对EHA系统各方面性能带来的影响 ,得出了其在系统散热、功率匹配和刚度方面对系统的改善 ,并提出了EHA VPVM方案的进一步的研究方向。

以径向柱塞泵为研究对象,分析了数字化控制变量径向柱塞泵的数字化控制实现途径,对总体方案进行了详细的分析,提出并讨论了基于位移力矩反馈式排量控制的实现原理和方案,并设计了样机,进行了实验研究和分析,对数字控制变量泵的工程化提出了较好的解决方案,具有较好的工程应用价值。

将电液比例方向阀应用于数控瓦托铣床,实现了闸瓦托的自动精确定位、角度自动调整、高度自动调整以及铣刀进给速度自动调整等功能。设计了数控瓦托铣床的液压系统原理图和系统工作原理。建立了系统的数学模型并进行了数字仿真。在实际系统中应用了模糊PID控制后,大大提高了系统的性能,证明了此方法的有效性。

电液泵作为一种高集成度、高功率密度的新型液压能源,具有体积小、噪声低、振动小、散热好等优点,具有广阔的应用前景。针对电液泵在振动噪声方面的优势,以三相异步轴向柱塞式电液泵为研究对象,分析其机械振动的特点及传递规律,建立振动传递路径模型;以斜盘端盖、配流盘端盖及壳体作为振动传递的受体,确定影响振动传递的刚度、阻尼等参数,利用MATLAB对振动传递的数学模型进行求解,得到各振动受体在旋转体组件受激振力情况下的振动速度和加速度曲线。此研究可为振动传递系统路径贡献度分析提供支撑,对于电液泵振动性能的进一步提升奠定基础。

可逆运行的系统由于可以回收来自负载反拖的能量因而能够获得高能效对于液压伺服系统而言它需要采用容积调节方式。针对三种主要的可逆运行容积调节系统—局部可逆运行的经典二次调节系统（SCL）、全局可逆运行二次调节系统（SCG）和全局可逆运行泵控系统（VCG）进行设计展开仿真研究综合分析其系统架构、动态性能、总体效率和装机容量并进行比较从宏观角度掌握各自的性能特点及适用场合为高能效液压驱动系统的设计和应用提供依据。

从定量研究航空液压泵环境工况参数与寿命之间关系的需求出发，介绍了影响航空液压泵寿命的因素与磨损寿命定量关系研究的方法。温度提升对于泵寿命的影响主要在于改变摩擦副油膜特性，从而劣化其润滑摩擦状况，加速磨损。分别介绍了基于试验、解析和数值方法对摩擦副油膜特性的研究成果，并对比分析了各种方法的优点和局限性。针对使用流体一固体一热耦合模型的油膜特性分析方法进行了详细说明。最后，对现有的基于油膜特性分析的磨损寿命估计方法、加速寿命试验方法，寿命模型的校核和验证方法进行了总结。

电动静液作动器具有功率密度高，集成度高以及高效节能等优点。为了获得较为精确的作动器线性数学模型，采用了遗传算法对模型参数进行辨识。在遗传算法中，将一组模型参数值视为一个染色体的基因编码，以实测的系统频率响应数据作为评价染色体优劣的标准，并构造相应的适应度函数。通过使用基于排序的选择概率设定方法，算术交叉算子以及高斯变异算子，并进行迭代运算，实现了种群的遗传进化操作与对最优解的搜索。最终的辨识结果证明了遗传算法辨识作动器模型参数的有效性。

基于虚拟样机的（加速）寿命试验是开展常规试验的一种有效的辅助手段。针对影响航空液压泵寿命的典型失效模式一疲劳，介绍了基于虚拟样机进行疲劳分析的整体方案。然后，针对四种关键技术分别进行了阐述：多领域建模技术、数据和流程管理方法、疲劳寿命分析流程、多学科模型的校核验证和确认方法。并以某型液压泵为案例，展示了两种不同工作状态下虚拟寿命试验的结果。最后总结了虚拟寿命试验的优点和局限性，以及虚拟寿命试验结果与常规（加速）寿命试验的结合方式。

针对常见液压缸位移传感器在高集成、小体积环境的应用缺陷,开展了一种高集成液压缸位移传感器信号调理电路的设计研究。为获取高质量的位移检测信号,在分析了位移传感器原始信号特征的基础上,开展了直流隔离、放大、电源转换以及滤波电路等信号调理电路的研究。电路的有效性通过Multisim和Proteus进行仿真及实验验证,仿真及实验结果表明,该信号调理电路可将位移传感器原始信号转变为标准的简谐信号,便于信号的后续采样细分,为提高液压缸位移的检测精度提供了支撑。

针对一体化电动静液作动器（Electro-hydrostatic actuatorEHA）中电动机转速与泵排量双变量控制的需要，设计了一种电动变量伺服泵，利用电动变量机构来改变泵的排量，取代传统伺服变量泵中的液压伺服机构。对变量泵变量机构驱动力矩进行了分析计算，选用直流伺服电动机作为变量机构执行单元，通过减速机构和扇形齿轮直接驱动斜盘的摆动轴，改变斜盘倾角从而实现变排量，并设计了基于DSP的数字伺服控制器。建立其数学模型，进行了仿真分析，仿真结果表明伺服泵输出排量可实现无超调的快速调节，调节时间和小信号下的频响均达到了设计要求。