以某型闭式高压柱塞泵为对象,建立配流盘和缸体零件的三维模型,利用PumpLinx软件进行网格划分和计算模型的选择,对采用V形槽配流结构的闭式柱塞泵进行了全流场仿真计算,分析其配流空化特征,并与耐久性试验后缸体表面的空蚀破坏情况进行对比分析,得出采用V形槽配流结构的闭式柱塞泵配流空化产生和空蚀破坏的机制。

针对航天大型铝合金环筒件的制造需求,开展了6000 t锻造液压机设备的研制工作。首先,对设备主要参数、主机结构与核心功能进行了详细设计,确定了四柱“拉杆预紧组合框架”式结构;通过引入速度闭环控制理论、优化滑块和立柱导向结构以及移动工作台的定位方式,解决了自由锻造与模锻功能兼容的难题;通过开发预冲+终冲的快速冲孔模块,设计了3个工位的移动工作台,提高了环筒件的制孔效率。其次,分析和确定了锻造工艺的主要内容,开展了工装模具设计与制造工作。最后,进行了产品的工程化试制,验证了设备及工艺的可行性。结果表明,6000 t锻造液压机可以满足环筒件的生产需求,对减少锻造火次与工装更换次数、提高生产效率起到较大的作用。

管路清洗与耐压试验是飞机液压系统装配生产过程中的关键流程,直接影响飞机可靠性和安全性。传统管路清洗与耐压试验操作步骤复杂,效率低下,且会不可避免的造成接口损伤。提出了ZigBee无线控制的飞机液压管路清洗与耐压试验系统,利用与液压元件相同管路接口的无线假件模块对液压管路进行通断控制,自主设计了系统总体构型、元件机械结构、电气硬件、软件以及控制程序,系统的所有元件对磷酸酯基液压油均具有良好的耐腐蚀性。实际测试结果表明,该系统能够实现液压管路清洗与耐压试验的无线智能化控制,大幅提升了液压系统装配生产的效率、便捷性和智能性,还为航空器液压系统智能化装配生产提供了关键接口。

通过研究大直径薄壁管旋压机旋轮的压下控制,提出对液压系统采取位置闭环控制为主、压力闭环控制为辅的复合控制策略。液压缸与负载接触时,压力传感器将采集到的动态压力通过压力-位移转换模块反馈到系统的输入端,同时位移传感器的输出也作用于系统的输入端。首先建立了旋压机液压伺服系统位置-压力控制数学模型,然后利用AMESim软件进行仿真分析,验证该控制方式的可行性。结果表明:利用该控制方法不仅实现了压力、位置之间的实时测量、转换与调整,同时提高了大直径薄壁管旋压机液压伺服系统的响应速度、位置精度。

为了研究机床进给系统的动态特性,提升摩擦力影响下的运动控制效果,建立机床进给系统动力学模型与机电耦合仿真模型。定义基于赫兹接触理论与吉村允效法的部件结合部刚度,通过控制变量法分析进给系统一阶固有频率的影响因素,利用有限元软件对动力学模型进行验证,解释误差出现的原因。并利用PID控制加前馈控制对比分析有无摩擦补偿下的运动控制效果。结果表明:工作台质量和位置以及丝杠螺母副刚度变化对进给系统一阶固有频率影响显著;加入

针对深孔镗削精加工中高长径比镗杆存在较低的颤振稳定极限,导致容易发生颤振的问题,设计了一种自适应减振镗杆系统。通过调节O形环弹簧的轴向压缩,调谐附加质量阻尼减振器的固有频率,以最大化其动态刚度和适应大范围的长径比;利用电磁激振器和非接触式电容位移传感器自动测量镗杆的频响函数,并通过压缩O形环自适应调谐附加减振器的固有频率;最后,将镗杆频响函数的负实部最小化,以最大限度地提高无颤振切削深度。研究结果表明:安装减振器后

为有效提取振动信号中的轴承故障特征,降低背景噪声和齿轮传动噪声影响,将VMD和MED相结合,首先采集强噪声轴承故障信号并进行VMD降噪,选取与原信号相关系数大的分量重构;然后将重构信号进行MED处理以增强故障信息;最后对信号进行包络谱分析,从中获得轴承故障特征频率信息。经实测信号并与EMD的对比分析比较表明：VMD＋MED能够从实测信号中有效地提取齿轮箱轴承的故障特征频率及其倍频,而且较EMD法更具优势。

智能物流车主要是由五自由度机械手臂、桁架型底盘和麦克纳姆轮组成,并集成了五自由度机械手臂控制系统和底盘控制系统。其中五自由度机械手臂能实现夹取物体的功能,基于麦克纳姆轮的底盘系统可实现物流车的全方位移动。