针对大型伺服液压缸行程短、频率响应高、测试难度大等特点,开发了一套计算机辅助测试系统.该系统采用闭式机架模拟加载法,利用机架的弹性变形对被测试液压缸进行模拟加载,能够完成伺服液压缸静、动态性能测试.简单介绍了该系统的组成和测试原理,并对机架进行了模拟分析.测试结果表明该系统测试精确,自动化程度高.

运用流场分析软件,对伺服阀主阀芯在阀口开口大小一定时的内部流场进行模拟仿真。仿真结果表明,阀口处压差是影响阀内部流场的主要因素之一。仿真所得阀口的速度场与压力场数据与伺服阀流量特性的理论计算结果一致,符合液体流动的规律。

以国产双喷嘴挡板电液伺服阀为研究对象,推导出其数学模型。根据电液伺服阀的实际结构参数,运用Simulink仿真软件对数学模型进行仿真,得到电液伺服阀闭环阶跃的响应图和伯德图。通过改变目标参数Kvf、ωmf、ξ′mf的大小,得到不同的电液伺服阀伯德图;通过分析电液伺服阀动态性能的变化,从而达到其参数优化的目的。

本文用神经网络逼近对象的非线性逆模型 ,通过神经网络模型参考控制实现电液比例斜盘倾角和流量的控制 ,使系统的不确定性和非线性等得到补偿。仿真和实验表明 ,所开发的神经网络控制器能够较好地实现VDAPP控制 ,有较好的自适应性和鲁棒性 ,跟踪性能有较大改善。

用神经网络逼近非对称泵缸系统的非线性逆模型,通过神经网络模型参考控制实现电液斜盘位置和流量的控制,使系统的不确定性和非线性等得到补偿.仿真和实验表明,所开发的神经网络控制器能够较好地实现模型跟踪控制,有较好的自适应性和鲁棒性,跟踪性能有较大改善.

随着轧机自动化水平日益提高，板厚自动控制（Automatic Gauge Control，简称AGC）系统必须要有精确的控制系统和高精度的压下调节系统，才能够获得高精度的产品轧出厚度。为了掌握板厚精度受各种因素影响的规律，并提出相应的解决措施，仿真研究整个轧制过程。分析了液压AGC系统结构特点，概述了AMESim软件，利用基于AMESim对液压AGC系统进行了仿真，较为深入地探讨了相关参数对系统的影响，具有一定的参考价值。

针对武钢一热轧厂粗轧区液压系统中泵及溢流阀磨损严重、负载工作压力大幅度波动的问题，对液压系统提出改进方案。运用AMESim软件对系统进行建模和仿真，通过比较和分析仿真结果，证实了方案的可行性。

轧制伺服油缸轧制力大、行程短、频率响应高测试难度较大.本文针对这些特点提出了轧制伺服油缸的试验必须进行全行程摩擦力和动态响应特性的测试;研究了其试验方法、试验液压系统的组成及CAT测试系统的配置所研制的轧制伺服油缸试验台的测试精度达到了国家B级精度.

轧机伺服液压缸过大的摩擦力对液压AGC系统的性能有很大的影响，因此必须定期检测伺服液压缸的摩擦力特性。该文中伺服液压缸的活塞做往复运动，通过测试中测得伺服液压缸两腔的压力和活塞位移而得到的力——位移曲线滞环的大小来得出伺服液压缸动摩擦力。用类似的方法对伺服液压缸的加载机架进行往复变形的瞬态响应分析，得到其对该动摩擦力测试结果的影响。

针对传统电液伺服阀的抗污染能力不高的问题，提出了全新的U形四孔全桥式液压桥路的设计方案。该方案采用了2孔长间距270°串联布置，在典型的主阀芯结构形式的基础上，通过增加先导级液阻，扩大固定节流孔直径，防止了射流对流态和节流效果的影响，使抗污染能力有较大提高。实际的应用表明，改进后的阀在提高抗污染能力的同时并没有影响阀的其它特性。