井喷是海洋石油安全钻探生产的重要威胁，人为操作失误或元器件失效都可能导致井喷。防喷器组（BOP）安装在水下井口头，是控制井喷的核心部件，一旦发生井喷，BOP控制系统驱动阀门关闭井口，保证油井的安全。研究了深水防喷器组包括其液压控制系统的功能，在系统仿真软件SimulationX中建立防喷器组的详细模型，包括环形防喷器和闸板防喷器及防喷器组的液压控制系统。仿真分析了1524 m水深下防喷器在不同操作顺序下的封井过程，验证了BOP阀门关闭所用时间符合API规范要求，仿真结果与平台实测数据基本吻合。

对一种新型的三柱塞式连续液压增压器进行分析，确定了影响其增压器增压性能的关键结构参数；建立了该增压器的系统仿真模型，仿真结果表明该型增压器的二次压力存在冲击；通过多组结构参数组合的仿真分析，以降低增压器二次压力冲击为目标，获得了该增压器比较合理的结构参数。

穿孔装置液压支撑系统是双动挤压机内置穿孔装置的重要组成部分其结构强度对穿孔针运动及定位的控制以及设备结构安全有着重要影响.基于ABAQUS软件环境分别建立了穿（扩）孔过程和固定针挤压过程的内置穿孔装置液压支撑系统结构强度分析有限元模型并对不同工况条件下的关键零部件进行有限元分析.结果表明：F=（0.15～0.30）F情况下所设计内置式穿孔装置液压系统的强度和刚度符合要求;穿（扩）孔时穿孔缸活塞杆和缸体的应力和位移随系统压力增加而近似线性增加;而固定针挤压时工作主缸缸体的应力和位移不随穿孔装置液压支撑系统压力变化而变化.

升船机液压系统的管路共振严重威胁升船机工作的稳定性及安全性。现采用AMESim和Ansys软件共同对管道共振进行评估。利用AMESim软件对承船厢液压系统进行建模仿真并验证其仿真结果的准确性进而得出液压管道内部压力曲线及压力幅频特性曲线。再用Ansys软件对液压管道进行模态分析得出管道的固有频率。通过比较管道内部压力幅频特性曲线和管道固有频率得出液压管道不会发生共振验证了承船厢液压系统管道布局设计的合理性。

对水下生产系统的液压系统、电力系统和通信系统进行不同工况下的性能分析是保障水下生产装置安全可靠工作的关键.以中海石油（中国）有限公司湛江分公司某气田开发工程项目水下生产系统的液压系统构架及参数分析为例介绍了运用“The Control Simulator”软件进行液压动力分析的要点.分析在最小和最大井口关断压力下阀门的开关响应时间、阀门打开之后压力恢复时间、序列阀门开启时间、ESD指令下关阀响应时间等并将分析结果和实际生产情况进行对比可知该液压系统的各项性能指标均满足相应标准和规范的要求.

介绍了当前国内外在水下油气开发方面的状况。并阐述水下生产系统的结构和原理。并对水下生产设施液压控制系统的执行器进行研究然后对其在工作过程中压力的变化通过AMESim软件进行了仿真。仿真曲线清楚显示了执行器在工作过程中压力的变化规律。为研究、设计和开发水下生产系统提供了参考。

介绍了一种由2个二位三通换向球阀集成于一体的数字开关阀。该阀的阀体部分可作为电磁铁轭铁，衔铁部分可作为放大杠杆，从而使阀体和杠杆成为磁路的一部分。电磁线圈密封于阀体内，有良好的耐压性。因此，该阀适用于在海洋环境水下作业的液压系统。文中重点研究了位于电磁铁铁芯头部与衔铁接触处，能够咬合的特殊锯齿结构。在不同结构和几何尺寸下，利用有限元分析软件ANSYS对于电磁铁铁芯和衔铁部分进行了电磁场数值分析，得出电磁吸力特性曲线。仿真结果表明，这种具有特殊锯齿结构的电磁铁，在咬合前期具有较大的吸合力，咬合后期吸合力逐渐减小，因此能减小撞击且具有较高的响应频率。

电磁卸荷阀是乳化液泵站压力控制和过载保护的关键元件但在实际使用约1500h后其主阀套四个出口之间的钢制内壁面几乎被气蚀蚀穿。该文运用AMESim和Fluent对乳化液泵站电磁卸荷阀内部的空化流动进行联合仿真由AMESim仿真阀口开度随时间的变化规律;使用Fluent的Zwart空化模型对阀套的气蚀破坏现象进行研究。研究表明电磁卸荷阀阀口开度越小阀口后部低压区面积越大空化越严重;空化流冲击阀套出口间的壁面气泡迅速溃灭并对内壁材料造成气蚀破坏;主阀频繁开启使气蚀呈脉冲式间歇式地犁沟阀套内壁导致阀套出现裂隙。最后提出了阀腔流域设计的改进办法。

为解决1100 t全自动液压压砖机工作过程中存在的冲击振动和轰鸣问题，基于液压仿真软件AMESim建立液压系统仿真模型，对上缸进行动态仿真分析，找出了产生问题的原因，并通过加装减速回路和改进释压回路解决了问题，最后对优化后的液压系统进行了仿真验证，结果证明优化后的液压系统达到了理想效果。

充液阀作为全液压制动系统中的关键部件其充液速度、充液压力等特性对整个系统的性能有直接的影响为了系统研究结构参数对充液阀工作特性的影响借助AMESim软件平台建立了全液压制动系统的仿真模型并利用所搭建的全液压制动系统试验台验证了仿真模型的有效性.在此基础上分析了充液阀不同结构参数对充液特性的影响规律结果表明主阀弹簧刚度和阀芯节流孔径的改变会影响充液响应时间;控制阀的阀套夹角、钢球直径及调压弹簧刚度是决定充液压力上、下限的关键参数.依据上述结果利用遗传算法对充液阀的主要结构参数进行了优化结果表明优化后的充液时间由2.8s缩短至2.0s充液响应特性得到较大改善.