集装箱堆高机是生产运输过程中常用的设备,现在已经被广泛的应用于港口与堆场等领域生产活动中,主要负责完成物流货物的搬运,对解放劳动力具有重要意义。一般情况下其运行空间比较狭窄,需要频繁的启动、转向与制动,对设备的行走控制系统要求比较高。全液压制动系统现在已经成为集装箱堆高机制动系统研究与应用的主要方向,需要结合设备运行特点,对系统设计方式进行分析。本文对集装箱堆高机行走液压系统的设计进行了简要的分析。

针对一般方法建模时所定义的负载压力未能充分考虑非对称缸结构的不对称性和初始位置时液压弹簧刚度并非最小的问题,提出用等效承压面积加权平均的方法重新定义负载压力,推导出了滑阀线性化流量方程;利用液压弹簧刚度理论分析液压固有频率最小时非对称缸的初始位置和总容积,建立了阀控非对称缸的数学模型,提出了相应的设计准则,通过仿真和试验分析了该模型的动态特性,且与一般模型进行了比较。结果表明,该模型较一般模型更精确,更接近工程实际。

在旋转导向可控偏心器中，定位总成是整个系统的核心部件。为了方便地研究定位总成的双向液压控制系统，文章介绍通过对其进行建模和分析，得到理论计算结果；并且与实际情况进行对比，得出了这套建模的有效性结论。

研究了一种采用高速电磁开关阀组实现配流与调速的新型液压马达.介绍了液压马达的工作机理及结构特点;建立数学模型,并对液压马达不同负载下的调速特性和换向特性进行了仿真.结果表明,新型液压马达不仅可以通过改变高速电磁开关阀控制信号占空比来调节液压马达的转速,而且可以通过切换配流状态表实现换向.最后,通过新型液压马达样机上的实验研究,证明了该新型液压马达数学模型是合理和有效的.

为实现气缸容腔的高精度压力控制，设计一种采用比例压力阀控制、缓冲储气罐和无摩擦气缸串联的双闭环高精度压力控制系统。建立了该类系统完整的数学模型，模型包含阀口流动的非线性、储气罐和气缸内的压力动态、比例阀的动力学、储气罐和气缸连接管路的模型和基于实验数据的气体泄漏模型。仿真分析了气源压力、气源温度、储气罐容积、连接管路长度和直径等关键参数对系统动态性能和控制性能的影响，为压力控制系统各参数的选择和控制器的设计提供理论依据。

介绍了全液压矫直机数学模型的分析、推导和建立，对力反馈伺服控制系统的一般PID算法提出改进，提出带死区的PID控制算法，并对两种算法做了比较、分析，指出带死区PID控制算法的优势。

以某水下航行器舵机液压伺服系统为研究对象，建立舵机液压系统的数学模型。针对实际工况，基于AMESim仿真软件，对该液压伺服系统的动态响应特性、抗干扰能力进行仿真分析。仿真结果表明该系统具有良好的动态响应特性和较好的抗干扰能力，对实际工程应用具有一定的指导意义。

运用Pro/E软件建立了零件三维实体模型,完成伺服油缸的虚拟装配,并与机械系统动力学仿真软件ADAMS相结合,利用Pro/E与ADAMS的接口程序M ECH/Pro将装配模型导入到ADAMS环境中进行仿真研究及结果分析,通过与实际物理样机比较,验证了伺服油缸虚拟设计的可行性,为后期样机制造和结构优化提供了理论依据和技术支持。

随着液压技术的发展,高性能的液压破碎锤有着广泛的应用前景和巨大的市场需求量。利用MSC.ADAMS和CATIA对国外某型号液压破碎锤进行建模及仿真计算,得到活塞和阀芯的仿真运动曲线并对结构参数和工作参数进行分析。结果表明,控制活塞上端直径是提高打击能量的有效手段且该设计变量对测量函数有较高的灵敏度。该研究工作较好地解决多刚体中接触—碰撞及活塞和阀芯的互动等问题,为产品的设计改良和使用提供了参考。

液压振动系统是采用激波器控制的机电液一体化系统，具有高动态特性。运用键合图方法建立液压振动系统的键图模型，提出将控制参数加入键图模型，用于控制液压振动系统功率流向的交替变化；根据键合图理论和控制关系建立系统的数学模型；并利用Matlab／Simulink仿真软件建立其仿真模型，可以直观地表达系统的功率流向和控制关系；根据液压振动系统模型易产生病态的特点，利用Matlab提供多种求解方法的优势，设置合理的仿真参数以得到更精确的仿真结果；利用键合图方法的扩展功能和Simulink建模的模块化可以深入研究系统中受关注的任何子系统，为液压振动系统的设计和应用提供理论依据。