考虑活塞和油缸之间的偏心误差与油液压缩特性,设计了一种履带起重机液压缓冲装置,深入分析了液压缓冲装置的综合性能与缓冲力变化特征。构建得到缓冲装置动态冲击模型,对缓冲装置在瞬态冲击过程中的冲击特性开展了仿真测试。研究结果表明,缓冲行程时间为0.35s,回复行程时间为0.04s,实现了快速回程的过程。当冲击初速度提高后,缓冲力峰值与活塞运动位移显著增大,形成了更大包络面积,可以更高效吸收外部振动能量。该研究有效提高起重机节能效果,为后续的参数优化奠定了理论基础。

针对掩护式液压支架升柱过程的不同步问题,在分析立柱升柱工况基础上,构建了立柱-液控单向阀升柱模型,基于阀芯受力平衡建立了立柱液控单向阀的阀芯开启量表达式,给出了立柱不同步的理论条件,并建立升柱系统的AMESim仿真模型,分析了立柱负载大小和液控单向阀阻尼孔直径对立柱同步的影响特性,给出了立柱不同步问题的改进方案,并用仿真与实验进行了验证。研究结果表明:造成两根立柱不同步的根本原因是两根立柱的负载不同,且负载相差越大,阀芯开启量相差也越大,不同步越明显;立柱液控单向阀主阀芯后腔阻尼孔直径对左右立柱的同步性能影响很小,且负载较大的立柱对应的液控单向阀阀芯开启时会出现一个冲击振动,阀芯会先开大然后再趋于较小的稳定值。

电液振动台是大型结构件冲击环境模拟的关键设备。受负载特性变化等因素的影响,传统控制方法很难保证参考冲击波形的再现精度。提出基于BFGS拟牛顿优化算法更新系统的广义阻抗,通过对伺服控制系统驱动信号的在线修正,减小响应信号与参考信号之间的偏差。分别利用传统算法和BFGS优化算法进行二自由度冲击波再现仿真分析,仿真结果表明,BFGS算法能够实现系统时变阻抗的跟踪,高精度再现参考冲击波形。

变胞机构的构态变换是变胞机构应用中的一个重要分支。为了对变胞机构在构态转换时的瞬态运动学和动力学进行研究,得到约束变胞机构的构态变换过程中存在的冲击和振动对机构的影响。利用Lagrange方程建立了一种约束变胞五杆机构的动力学模型,并对其进行动力学分析,应用Matlab/Simulink软件对机构中变胞副的速度、加速度信号进行数值分析,得到了弹簧刚度、转动惯量这些参数变化时对变胞副在构态变换过程中的冲击和振动的影响,结果表明,当改变弹簧刚度和转动惯量时,构态变换中的冲击振动减弱。

该文在对混凝土输送泵主油缸结构、串接方式进行分析的基础上,从理论上对主油缸换向平稳性差的故障原因和故障机理进行了研究分析。所取得的分析结论对指导人们现场快速诊断类似故障具有积极意义。

目前国内外对液压管路系统冲击振动的可靠性设计研究尚处于初级阶段，液压元件及液压系统的可靠性定量研究尚不完善。该文基于液压管路随机参数数值特征，采用概率统计理论与随机扰动法对液压系统冲击振动进行可靠性设计。针对管路液压冲击瞬时脉冲压力，建立了可靠性分析模型，并提出了可靠性优化设计方法。该方法可准确反映液压管路系统的固有可靠性，解决液压系统实用性和有效性优化设计中的可靠性问题，加强了对液压系统可靠性的定量研究。

冲击振动是高速液压绞车面临的突出问题，对其运行的稳定性、可靠性有着至关重要的影响。建立基于阀口结构的阀控马达绞车液压控制系统的数学模型，运用Simulink对其动态特性进行仿真分析。系统研究绞车运行的速度、加速度及驱动马达进、回油腔压力的变化规律，探讨降低高速液压绞车冲击振动的有效措施，为提高高速液压绞车运行的稳定性、可靠性奠定技术基础。

本文分析直动式与先导式减压阀的结构，提出了直动式减压阀在减压回路应用当中的问题，给出了解决问题的具体方法和措施。

针对开式泵控锻造油压机卸压过程剧烈的冲击振动问题,提出以弯管受力为判断依据,利用灵敏度分析方法探寻影响卸压冲击振动的主要参数。分析泄压冲击产生机理,建立系统卸压储能数学模型和弯管受力模型,得到变量泵控制流量、系统储能以及弯管受力之间的函数关系。采用一阶输出灵敏度分析方法,求出各参数在组合式卸压曲线控制下的灵敏度函数,并提出峰值灵敏度、均值灵敏度两个衡量指标,分析各参数变化对弯管受力影响规律,得到引起卸压冲击的决定性参数。研究结果表明:在影响系统冲击振动的8个主要参数中,主缸初始压力、主缸面积及卸压弯管通流面积依次为引起系统卸压冲击的关键参数。上述研究结论及方法不仅为开式泵控锻造油压机卸压控制优化提供了理论依据,也为振动主次因素分析提供了新方法。

针对液压阻尼器特性研制了一种同时满足其动静态性能测试的试验台解决了该试验台面临的一系列关键技术问题。从节能的角度采用小泵站大蓄能器组的形式解决了动静态试验对流量要求差别巨大的矛盾;在回油路上设置蓄能器组解决了大流量对回油管路和低压元件的冲击问题;采用液压夹紧方式使得试验空间的调节方便可靠;采用上下位机的控制模式同时满足了数据采集速度和控制界面友好的要求。该试验台的最大输出动态力为1 000 kN频率范围为0.01～33 H z。试验表明该试验台较好地满足了设计要求完全满足阻尼器的试验需求。