研究了空心柱塞的冷挤压工艺成形,为同类零件的工艺设计提供了参考。首先在INVENTOR里建立三维模型;其次,利用DEFORM-3D模拟仿真平台,分析了空心柱塞在成形过程中对应材料的受力变形情况。结果表明,此工艺能够较好地解决空心柱塞类零件的成形问题,并为机械工程实际生产提供理论依据。

研制了一套电子油门踏板性能在线快速检测装置,该检测装置可对踏板传感器输出特性和机械特性进行高精度测试.采用伺服运动全闭环控制方法,实现对踏板转动速度和踏板行程的精确控制.采用多线程数据处理方式,提高检测效率.评定结果表明,该检测装置的重复性和复现性均符合测量系统分析(MSA)的要求,满足电子油门踏板在线检测的要求.

一、修订背景及过程 JJG769—1992《扭矩标准机》检定规程（以下简称“旧规程”）已经颁布并实施10余年。随着扭矩计量的发展，扭矩基准机的技术改造、高准确度标准扭矩传感器及其配套仪表和联轴设备的添置，全国省市级计量部门扭矩标准机的建立以及新修订的JJG2047—2006《扭矩计量器具检定系统表》的颁布实施，旧规程在技术要求和检定方法等方面亟须增加和修订相关内容。

液压制动系统性能关乎磁悬浮列车的行车安全,是评价列车行驶质量的重要指标之一。开展小型磁悬浮列车液压制动系统研究,以总体技术参数为基准,结合Q/CRRC J 1060-2020等行业标准,围绕制动系统设计目标,确定制动系统的功能及配置,设计液压制动系统原理图,完成液压制动系统功能规划、关键制动参数理论计算。通过AMEsim对设计的液压制动系统开展仿真分析。结果表明:1)蓄能器充液时间与理论计算误差小于1%;2)紧急制动蓄能器储液能够实施3次紧急制动,高于行业标准要求的2次;3)当紧急制动电磁阀节流孔直径大于4 mm时,紧急制动响应时间为0.5 s,低于业内普遍要求的1s;4)当常用制动电磁阀节流孔直径大于1.6 mm时,在电控系统的干预下,既能满足常用制动减速度要求,又能将常用制动冲击率控制在合理的范围内。

国内缺少集成式电液制动(I-EHB)系统的检测仪器,因此研发一套基于LabVIEW的I-EHB检测系统。针对I-EHB性能测试需要模拟的工况多的问题,设计一套基于CAN总线的ECU通信系统,能够配置控制I-EHB内部ECU电磁阀、电机所有动作的报文,自动完成报文与具体控制目标的对应、转换成报文帧格式、对对应地址值数据修改的动作。该检测系统采用电缸模拟脚踩刹车动作,通过通信模块控制I-EHB动作,利用测试管路模拟实车工况,用高精度传感器采集I-EHB制动状态,并在软件上实时

针对工程机械专用件供应商服务网点建设与资源配置投入不足这一现象，提出了一种工程机械专用件供应商服务网点优化配置模型。利用灰色关联分析法，识别对供应商服务网点配置产生影响的关键因素，在此基础上，构建基于层次分析法的供应商服务网点配置模型，综合考虑主机企业、供应商、服务代理商的资源，从系统层面对专用件供应商的服务网点与资源进行合理规划与配置。最后以某工程机械企业为应用实例，验证了上述方法的可行性和实用性。

针对一种国内生产的双吸泵，利用CFD软件对其内部流场进行数值模拟，依据一元理论对叶轮的水力设计进行检查。在不改变原叶轮设计的基础上分别将叶片进口边三次后移构造出三种叶型A1、A2、A3。数值计算结果表明：在任意工况下叶轮A2的效率比A1、A3的效率都高，且在最优工况下叶轮A2的最高效率比原叶轮的效率高5．8％，高效区也明显变宽。研究表明，在推荐值1—1．3以外时，叶片间有效进出口面积的比值并非越小，泵的性能越好；叶片进口边的位置对泵的性能有很大的影响，适当改变进口边位置可以有效地改善叶轮进口的流动状态。

采用气缸推动扭臂带动制动盘转动的方式,基于数据采集与控制系统设计了制动器静扭强度检测系统,实现制动器静扭强度的检测。使用电器比例阀与气液增压器实现气压至液压的转换,精确控制制动器的制动压力;利用气压管路系统实现气缸推动扭臂,精密调压阀控制气缸上升速度从而控制扭臂带动制动盘转动的转速。试验结果表明,在制动力为20MPa时制动器的静扭强度值为2330N·m。综合检测数据与系统硬件参数,对检测系统进行不确定度分析,静扭强度的不确定度为7.76N·m,满足检测要求。

通过创建机电一体化闭环控制系统数学模型能使液压系统核心技术、压力控制的自动化水平,压力精确性、稳定性、抗干扰性、可靠性有非常大的提升,解决原设备液压保压系统压力靠手动操作导致重复设定稳定性差、高压升压难、保压难（掉压快问题）、压力波动大、压力波动区间无法设定、压力曲线无法精确绘制。新型电液一体化PLVC模块的应用范围非常广,能自动控制压力和自动绘制压力曲线,压力曲线根据工艺要求通过编制PLVC程序来随意改变曲线轨迹。

基于高速数据采集、PWM控制、差压测密封技术,研制了一套防滑阀性能检测系统,实现了对 防滑阀的动作响应时间、阶段充排气性能和密封性检测.在模拟实车制动工况条件下,检测系统通过输出快 速响应的PWM信号控制进气电磁阀、排气电磁阀高速通断,以此实现对防滑阀性能的高精确检测.测试系 统经重复性实验结果表明,阶段充排气性能的最大测量不确定度为0.834kPa,密封性检测的最大不确定度为0.011kPa.