设计了专用双斜探头，可直接置于工件正面对机翼接头螺栓孔疲劳裂纹进行有效检测，为提高飞行器安全性作了有益探索，此方法也可用于其他器件螺栓孔疲劳裂纹的检测。

概括工程机械中应用较为普遍的机械传动系统和静液压传动系统的性能特点,介绍格鲁夫全地面起重机采用的混合动力传动系统,以及徐工重型全地面起重机的双动力传动技术.认为以机械传动与静液压传动系统相结合为基础的混合传动和双动力技术提供了解决全地面起重机动力性能提升的技术方案,是未来全地面起重机动力传动技术的主要发展方向.

ABB公司生产的ACS1000高压变频器系列,采用DTC核心技术实现了电动机所有关键变量的直接控制,设计了IGCT代替IGBT,增加了运行的可靠性,功率可达到5000kw,可使ABS单台生产能力达到40万吨/年,在石油化工树脂生产中,实现了安全运行、精细操作和节能的目的。

通过分析新一代碟式分离机转鼓主要零件转鼓盖、主锁环和转鼓体组合结构之间的接触关系和密封工况下的承载情况,应用有限元软件对其进行了结构分析。通过主要零件的应力分布情况,为安全设计和结构优化提供一定的参考依据。

鉴于废旧件的原始质量与服役工况不确定,导致其再制造过程波动性大、加工时段不连续等问题,提出一种基于动态、非正态分布指数加权移动平均控制图的再制造过程质量控制方法。根据非参数方法中的Wilcoxon秩和检验的理论知识,应用秩统计量,获得与样本数据分布无关的统计量;在此基础上,通过不断移动控制图数据窗口来更新在线观测点,并利用得分函数获得动态的光滑参数,构建面向动态、非正态分布的再制造过程质量EWMA控制图,实现了动态再制造过程质量的自适应监控。以废旧TPX6113镗床的导轨再制造过程为例,对其再制造过程质量进行动态监控,结果表明,所提方法能够快速监控到质量异常,且相比于其他控制图具有更好的监控性能,证明了该方法的有效性和可行性,为再制造过程实际的质量监控提供了一种有效的途径。

以石墨为工具电极,在精密电火花成型机床上进行混粉电火花加工,对Ti-6Al-4V钛合金表面进行强化处理。利用TR200手持式粗糙度仪对传统电火花加工和混粉电火花加工的表面进行粗糙度的测量,并利用SEM、XRD等研究混粉电火花加工参数对加工表面层的影响。在MMU-10G型摩擦磨损试验机上对基体表面、普通电火花加工工件及磁力搅拌混粉电火花加工工件表面进行摩擦磨损试验。磁力搅拌混粉电火花加工使得工件表面的粗糙度降低且随着峰值电流和脉冲宽度的增大而增大,提高了工件表面质量。随着峰值电流和脉冲宽度的增大强化层越均匀、致密性越好且强化层越厚。工件表面还生成了TiC硬质合金相使工件表面耐磨性得到提高,工件表面性能显著改善。混粉电火花加工后工件表面得到强化。

为了提高切削加工机器人的加工效率以及加工稳定性,对机器人加工轨迹进行了优化。在机器人任务空间中用双NURBS曲线描述刀位轨迹及刀轴矢量轨迹,并将其转化到关节空间。将刀轴矢量通过旋转坐标变换转换为机器人旋转矩阵,并结合基于旋量的机器人正运动学方程求取关节角,此角度值作为求运动学逆解的约束条件,以保证机器人加工时刀轴矢量相对于工件表面不变。基于骨干粒子群优化算法提出了一种自适应罚函数的约束多目标骨干粒子群优化算法,对机器人加工过程中的时间、加速度、加加速度等指标进行多目标优化,该算法采用自适应指数罚函数对约束进行处理,为了避免算法早熟,引入时变变异因子,增强了算法全局搜索能力和局部探索能力。最后,通过实验验证所提出算法的正确性和有效性。

为了提高工业机器人的工作效率以及运动稳定性,对机器人轨迹进行了优化。在机器人任务空间中用NURBS曲线描述机器人末端轨迹,采用机器人逆运动学求解算法将任务空间轨迹转化到关节空间;提出了一种自适应罚函数的约束多目标骨干粒子群优化算法,对机器人运动时间、加速度、跃度等指标进行多目标优化,该算法采用自适应指数罚函数对约束进行处理,有利于引导算法更快进入可行区域,搜索好的目标值。最后,通过机器人加工实验,验证所提出算法的正确性和有效性。

对埋入轴承式调速型液力偶合器输入轴及输出轴进行受力分析,考虑了埋入轴承对输入轴的支反力,并计算各个旋转件的重力及重心位置,使用力系平衡与力矩平衡计算输入轴与输出轴的支反力,较为准确地求得埋入轴承所受的径向力及轴向力。以国内外常用的四点接触球轴承作为埋入轴承,采用ANSYS Workbench软件对其进行静力学分析,得到接触应力云图以及变形云图。

针对某钢厂CSP轧机区域集中干油系统出现的问题，结合现场设备工作状况，制定出合理的改进方案，解决了设备润滑不足的问题，延长了设备使用寿命，保证了设备的良好运行。