该文介绍了液压油污染度的检测方法，称重法、颗粒计数法、光测法、淤积法、电测法、超声波法等检测原理及特点。

为了解决油田增压注水配注困难、成本高的问题，根据差动式增压原理，研究了差动式井下增压器的工作机理，并根据活塞缸和活塞杆的受力条件确定了主要部件的结构和参数，同时根据增压器的工作原理建立了增压器液压系统主要部件的数学模型并进行了液压系统仿真实验。实验表明，该差动式增压器达到了一定的压力比和流量，能够满足注水现场的流量和压力需求，节约了成本。

在分析螺旋摆动液压缸的结构和工作原理的基础上,分别进行了螺纹牙型角为60°5、0°、40°、30°的两级螺旋传动Pro/E三维建模,通过Pro/E与ADAMS两个软件之间的专用接口程序Mechanism/Pro,将两级螺旋传动模型导入到ADAMS中,添加复杂约束和力,进行动力学仿真计算,模拟摆动螺旋液压缸的旋转过程。仿真结果表明：两级螺旋副运动可靠,无干涉;螺纹牙型角为50°螺旋传动的动态响应最为灵敏,螺纹牙型角为60°时的螺旋传动最为平稳。

分析设计了模糊PID控制器用于实现对基于一种新型数字同步阀的液压同步系统的调节控制，并对控制性能进行了仿真。结果表明，控制系统具有良好的跟踪特性和干扰抑制特性，完全能实现高精度同步驱动。

利用ANSYS软件建立某油缸活塞杆的模型，并对其进行了静力分析和模态分析，从而实现了活塞杆的强度校核，为活塞杆的设计提供了重要参考依据。

由于液压元件本身所包含的非线性，难以建立精确的数学模型，使得Simulink仿真效率往往不高。本文利用AMESim和Matlab／Simulink的各自优势建立了联合仿真模型，进行仿真分析，取得了良好的效果，研究结果表明AMEsim／Simulink联合仿真更加准确的模拟了实际系统的工作状态。

文章以二次进给出口调速换接回路为例,首先介绍了液压系统的工作原理,然后利用AMESim对回路进行仿真,获得液压缸活塞位移曲线、速度曲线。并分析比较了采用节流阀与采用调速阀的出口调速回路的速度和位移特性,反映了其实际的工作特性。液压系统的模拟试验可以代替部分实物试验的中间试验过程,辅助设计人员选择、优化设计方案。

运用功率键合图和状态空间相结合的方法,建立支架立柱用高水基安全阀的动态数学模型,给出必要的约束条件,在Matlab/Simulink环境下实现其动态特性的数字仿真.通过仿真确定对安全阀动态特性影响较大的参数,选择ItAE准则为优化指标函数,得到使安全阀更为稳定、快速的性能参数组合.优化前后的仿真结果表明：适当增加安全阀阀芯的质量和弹簧刚度可以提高系统的相对稳定性,加快安全阀卸载系统的响应速度.

为了实现优先阀的稳健设计,基于解析法及SIMULINK分别建立了优先阀动态数学模型及仿真模型,仿真分析了系统各参数变化对优先阀动态响应特性的影响规律。在分析动态响应特性主要影响因素的基础上,以优先阀转向系统的流量响应超调量最小为设计目标,以优先阀的阀芯直径、弹簧刚度及节流口面积为设计变量,以方向盘角速度、转向负载、工作负载及输出流量为不确定因素,完成了基于损失模型的稳健设计。结果表明,稳健设计提高了设计目标的稳健性,一定程度上提升了优先阀的动态响应特性,该设计方法同样适用于其他阀件的改进设计。

有效地提取故障特征向量，找到故障敏感因子是进行液压泵故障诊断的关键。采集轴向柱塞泵松靴、滑靴磨损、斜盘磨损以及中心弹簧失效等故障情况下的端盖振动信号，通过包络解调得到各故障的包络信号，在此基础上利用幅值域无量纲特征指标对每种故障进行敏感性分析，找到了各故障的无量纲敏感因子。为液压泵的故障诊断提供了可靠的敏感特征信息，增加了故障特征信息的完备性，对提高故障诊断系统的故障确诊率具有重要的意义。