对济钢1 700 mm热连轧厂精轧机全液压AGC伺服系统的污染原因进行了分析,并介绍了针对污染的控制措施及取得的效果。

提出一种轧制伺服缸试验台研制方法，此试验台能进行动态和静态响应特性测试。并建立试验台测试缸液压控制系统数学模型，利用大型仿真软件MATLAB对模型进行时域、频域的仿真研究。

针对传统预测控制基于线性预测模型的弊端,通过改进RBF神经网络结构构建预测模型,解决对象非线性及时变问题,并给出控制率的具体推导过程.以轧机液压厚度自控(AGC)系统为对象进行仿真实验,结果表明:改进RBF预测控制器性能更优.

针对冷连轧机液压AGC系统轧制力的精确设定问题，提出了一种基于差分进化算法优化支持向量机的轧制力精确设定方法。该方法在支持向量机预测模型的基础上，引入差分进化算法对支持向量机的训练参数进行优化，提高支持向量机的预测精度。之后，利用海量生产数据对支持向量机进行训练并进行轧制力偏差的预测，最后将预测结果用于修正轧制力模型设定计算值。通过预测结果和实际数据的对比表明，利用该方法能够有效地提高冷连轧机AGC系统轧制力的设定精度，使设定的相对误差从单纯模型计算的15％降到6％，为进一步提高冷连轧机的设定计算精度提供了一种有效可行的方法。

由于对冷轧薄板质量要求的提高，液压AGC已经成为提高冷轧带钢成品精度必不可少的手段。然而对于支撑辊采用油膜轴承的冷连轧机来说，其轴承油膜厚度随着轧制力和轧制速度的变化而变化，这将影响轧件的轧出厚度，造成厚差。尤其对冷连轧机，各机架的累积误差会使成品带的超差更加严重。以某五机架冷连轧机为研究对象，由生产现场实测数据回归出适合于实际控制的油膜补偿模型，提出适合于分布式计算机控制的控制策略，并将其应用于实际轧制过程中对油膜厚度变化进行补偿。实验结果表明：加入油膜补偿控制后，成品带钢厚差带头带尾超差段有较为显著的减少，且超差值也有所降低。

针对液压系统存在的非线性、滞后、强耦舍、不确定性及干扰等控制难题，提出了一种基于智能融合的液压AGC系统控制策略。论述了参数的影响因素，讨论了液压系统的控制论特性，研究了系统的控制策略，基于智能融合设计了控制模型与控制算法。在实验室条件下，借助不同控制算法作了仿真对比研究．仿真曲线显示融合控制策略响应速度更快，无超调，控制精度更高。研究结果表明所提出的控制策略是可行与合理的。

该文介绍液压AGC系统压力脉动与噪声产生的原理以及消除措施.

提出了构造单分辨和多分辨高斯调制函数的新思路.基于数字积分原理,推导了调制积分滤波器的结构,得到直接以线性连续系统模型参数表示的等价辨识模型.利用离散模型辨识的研究成果,建立了连续动力学系统模型参数直接估计的最小二乘法和辅助变量法.研究了调制滤波器参数与辨识精度的关系,并以此得到调制函数参数的设计依据.成功辨识了某轧机液压AGC压力闭环系统的连续动力学参数模型,验证了方法的正确性.

介绍1150mm单机架冷轧机自动控制系统的硬件配置、软件配置和传感器配置，说明液压自动控制系统的位置闭环控制原理和压力闭环控制原理，重点阐述厚度控制系统中的前馈AGC、监控AGC、流量AGC和加减速厚度补偿。现场实际应用表明：成品相对厚度精度优于±1％，超差长度大大缩短，满足了实际生产的要求。

以轧机液压AGC系统液压缸为例提出了通过确定内泄漏与辊缝厚度以及液压缸位移之间的关系曲线初步确定液压缸内泄漏状态通过改变输入电压和设定不同辊缝并在空载情况下的仿真实验验证液压缸内泄漏状态.