对飞轮储能蓄能器进行分析,在动臂驱动系统中加入了蓄能器以及轴向柱塞马达,以实现储存更多挖掘机动臂能量和节能控制的效果。研究利用速度传感器把测试得到的负载速度信号传输到比较器中,根据检测数据完成柱塞马达排量的实施调节功能,最终达到稳定的运行速度。研究结果表明挖掘机阀控系统中选择一个循环下的液压执行元件进行能量利用率分析,执行元件的能量利用率达到了主泵输出的近81%,动臂能量回收占比为17.5%,回转机构的能量回收比例达到主泵输出能量8.9%。负载从位移为0的初始状态发生线性增大,表现出了稳定的运动性能,最终达到2.8 m的位移。环形活塞的压力与位移之间呈现线性变化的特征。位移由0提高到172 mm,压力则由2.1 MPa提高到3.2 MPa,实现了稳定的控制性能。

动臂制造质量是装载机性能的重要指标,而影响动臂制造质量的最主要因素就是动臂焊接后的铲斗孔端与车架孔端的收缩变形,常用的方法是运用机械液压矫正工装并参照油缸推出量对其进行重复矫正来减小变形量;运用solidworks对动臂进行三维建模并导入sysweld软件对动臂进行有限元分析,得到焊接后的应力图和变形量;建立变形后的三维模型导入ansys workbench建立有限元分析模型,得到矫正过程焊缝处并未产生位移变化量,通过对动臂板矫正后焊缝残余应力分析得知,焊缝处残余应力峰值均未超过材料屈服强度的极限应力值;最后通过实验来测量焊缝处的应力,与仿真分析结果大致相同。从而证明焊后变形机械矫正的可行性,为动臂机械矫正提供了支持。

一台成工ZL50F型装载机作业过程中,在柴油机额定转速下,出现动臂提升缓慢的故障,而转斗翻转正常。1.故障分析该装载机的工作装置液压系统如附图所示,主要由液压泵、分配阀（包括动臂滑阀、转斗滑阀以及转斗缸双作用安全阀）、

ZL50型装载机工作装置液压系统的常见故障有：动臂（铲斗）举升无力或动作缓慢,动臂自动下沉,液压油温过高等。现将上述常见故障排查方法分述如下：1.举升无力或动作缓慢当装载机铲斗装满物料后,若扳动动臂操纵杆动臂不能举升,即可判定为动臂举升无力。若油门最大时,动臂从最低位置上升到最高位置的时间超过14s,即可判定为动臂举升动作缓慢。

QLY2150型动臂风电吊机是郑州新大方重工科技有限公司针对中国风场建设的需要,研制开发的具有自主知识产权的大型特种专用起重设备.吊机分上车和下车两部分,上车结构形式新颖,吊运吨位大,由微电系统控制,协调和实现各系统的功能,下车采用全液压传动,全车每一悬挂均可旋转100°,为独立回转型,可实现直行,以任意角斜行,横行3种转向模式,该机机械化和自动化程度高,是机电液控为一体的特种设备.介绍QLY2150型动臂风电吊机性能特点,技术参数,以及液压系统的工作原理和设计思路.

针对挖掘机工作装置在下放时势能转化为热能造成的能量浪费问题,提出一种以液压泵/马达作为能量转化元件、飞轮为储能元件的动臂势能回收与再利用系统,阐明系统工作原理。以某4 t液压挖掘机为研究对象,对系统的关键参数进行匹配,建立系统模型;对典型工作循环中,对液压泵/马达排量、飞轮转动惯量等关键参数对动臂运动和能量回收和再利用的影响进行仿真分析,得出能量回收和再利用的具体数值,最高可达约65%。结果表明,该系统可以显著提升挖掘机液压系统的能量利用效率。

我们知道各种类型的行走机械包括挖掘机、装载机、集装箱正面吊、林业机械、还有叉车等物流输送装备他们的工作装置都非常重工作中工作装置要频繁地举升(升降)。由于在举升过程中工作装置积聚了非常大的重力势能那么如何控制、利用这个势能是工程机械一个重要的研究方向也是节能减排的一个重要措施下面我们看一看目前是怎么控制的?

针对液压挖掘机动臂电气式能量回收系统的结构，以液压马达一发电机作为其能量回收单元，建立了能量回收单元的数学模型，提出了能量回收单元的转速控制方法；考虑到液压马达入口压力的变化，引入了扰动补偿以提高系统的抗干扰能力；在此基础上建立了相应的传递函数模型，并对设计的控制方法进行了仿真研究。研究结果表明：液压马达．发电机单元是影响动臂能量回收性能的关键部分；所设计的控制方法具有理想的动态性能和稳态精度；控制系统采用扰动补偿后转速波动可下降50％左右，能量回收单元的抗干扰性能得到较好的改善。

动臂制造过程中的焊接变形一直困扰着装载机的生产厂家。为达到设计尺寸要求，焊后不得不耗费大量的人力、物力用火焰校正法进行校正，对于缺乏经验的工人往往要经过多次校正才能达到要求，成为制约装载机大批量生产的主要因素之一。为减轻工人劳动强度、提高效率、降低成本，适应大批量生产的节奏，设计制造了一套液压校正专机，通过使用，效果显著。

以挖掘机的动臂结构为研究对象构建考虑静态强度、刚度、轻量化等性能的优化设计数学模型以ANSYS软件为工具对挖掘机动臂进行了轻量化设计计算针对轻量化设计过程中设计变量非线性的特点建立了人工神经网络的模型对ANSYS软件优化设计的结果进行了验证有效地降低了动臂的质量。结果表明用两种方法结合起来进行轻量化设计的方法合理可行对其他的机械进行轻量化设计具有一定的指导意义。