由于各执行元件泄漏、负载和性能的差异及制造误差,多执行机构会产生同步误差。结合比例伺服阀的特点,建立非对称动力机构的数学模型,并对比例伺服阀进行建模分析,最终建立阀控四缸同步控制系统的数学模型。

结合动态方程建立了某液压系统压力波动、冲击测试的数学模型，运用节点容腔法及MATLAB中的S1MULINK模块，建立了液压系统压力波动、冲击测试的仿真模型，并对仿真曲线进行分析，考察了油液压力随时间变化的规律及系统的稳定情况。通过改变相关参数，修正仿真模型，得到了系统压力波动、冲击测试随转速及外加负载变化的基本规律。

利用湍流模型及计算流体动力学（CFD）技术对液压阀流场内部流动情况进行了数值模拟，针对阀口附近压力梯度大、速度突变的特点，通过对该区的流体速度、压力分布及气穴噪声情况进行分析，结果得到了实验验证。发现由于流线转折和流体脱离而产生的低压区以及旋涡流动是阀内气穴（噪声）产生的根本原因。该研究对于建立基于流场仿真预测阀口气穴的方法，以及对液压元件的设计和气蚀、噪声控制都具有重要的参考价值。

为适应产品多品种、高品质的市场需求，需要开发新技术、新工艺，研制新设备。介绍了液压泵转子槽的铣削、磨削的新工艺，新工艺使得转子槽品质得到可靠的保证，并且实现了大批量生产。

对液压泵进行了运动分析和受力分析，在此基础上对液压泵各个部件进行了设计计算，主要是传动轴、传动齿轮的设计以及缸体、配流盘支撑结构的优化设计。解决了将多台泵集成在一起的传动链布局和受力优化设计问题，既可保证各零部件有足够的强度、寿命和良好的加工工艺性，又可使液压泵的结构紧凑，以便安装和维修。

介绍了一种精密液压压力自动发生系统该系统采用模拟和数字PID双闭环反馈控制应用直流伺服电机带动活塞作为压力产生的执行机构;采用温度和非线性补偿校正后的数字化压力传感器作为压力测量装置.系统压力产生速度快、没有压力过冲控制精度高稳定性好.该系统为压力参数的自动检定提供了精密压力基准源可以实现压力表、压力变送器和压力传感器的自动检定校准.

某液压泵在进行延寿试验时发现安装座处渗油，分解检查，渗油是由安装座壳体开裂引起的。本文重点对安装座壳体上的裂纹进行了宏观形貌观察、微观断口分析．并结合化学成分分析、硬度测定结果及液压泵的工作原理和过程．确定了安装座壳体开裂的模式及原因。结果表明，安装座裂纹是微动磨损疲劳裂纹。试验台因齿轮泵损坏而造成齿轮箱内无油工作，从而导致试验台产生较大的振动，是造成液压泵安装座壳体产生微动磨损疲劳开裂的主要原因。

进、回油节流调速在实际工作中应用广泛但其性能有许多异同全面分析总结了进、回节流调速的性能.

比较了液压传动相对于机械传动在煤质采样机中的优点。根据现场工况，设计采用了闭式液压传动系统，通过正确选择液压元器件、减少串联环节和使液压系统具有自救援能力来提高液压系统的可靠性，同时也通过加大装机功率和加大采样头的工作能力来提高效率和提高采样机的工作适应范围。

参照滤芯多次通过试验所需的试验设备、系统回路、验证程序和试验步骤等方面，并结合自行设计的滤材多次通过试验台，提出了试验台设计时必须遵循的一些技术准则和需要注意的问题。