本文对流动显示技术和全流场测量技术作了简单介绍,重点介绍了数字粒子图像测试技术DPIV(Digital Particle Image Velocimetry)及其在流场测量中的应用,并绘出矩形腔内流场的测试结果,指出DPIV技术是流场可视化测试中的重要发展趋势之一.

为获得内锥流量计高准确度的可膨胀系数数学模型，实验样机等效直径比分别设计为0．45、0．55、0．65、0．75和0．85，利用计算流体动力学（CFD）方法对悬臂型内锥流量计进行了可膨胀系数的仿真实验，获得了可膨胀系数的CFD预测公式模型．同时，利用正压法音速喷嘴气体流量标准装置，进行了可膨胀系数的实流实验，获得了实验拟合的经验公式模型．通过对两类公式模型与实验结果的比较，得出CFD预测模型的相对误差平均值为0．77％，最大值为1．66％，均方根误差平均值为0．92％，最大值为1．97％；实验经验模型的相对误差平均值为0．25％，最大值为0．42％，均方根误差平均值为0．30％，最大值为0．51％．

为提高对内锥流量计安装与使用条件的认识，设计100mm口径的样机一台，开展了上游单个90。弯头影响的实验研究．实验介质为常温水，雷诺数范围为0．13×10^5～5．1×10^5．实验方案分基线实验和上游不同直管段长度的单弯头实验，节流比分别为0．45、0．55、0．65和0．85，累计进行了15组实验．利用平均流出系数相对误差及附加不确定度作为安装条件的主要评价标准，给出了上游单个90°弯头实验的直管段建议长度，并与国外研究结论进行了比较。得出节流比分别为0．45、0．55和0．65时，前直管段建议长度分别为2D、1D和3D；节流比为0．85时，前直管段长度为0D、1D、2D和5D时，弯头的影响均不能忽略．

孔板浮子流量计因其结构简单、加工方便，近年被广泛应用，但与锥管浮子流量计相比，线性度较差、压力损失较大，尤其是大口径孔板浮子流量计，这些问题尤为明显．文中提出了一种双锥形孔板浮子流量计结构，利用计算流体动力学方法确定了双锥形结构的优化参数，根据优化结果加工样机进行实流实验，得到了可参比的实验数据．实验结果表明，与常见的单锥形结构相比，DN100双锥形孔板浮子流量计的线性度提高了约50％，压力损失减小了8％左右，明显改善了孔板浮子流量计的性能，也验证了仿真结果的正确性．

为深入研究切向式涡轮流量传感器的工作机理,推导了流体对涡轮叶片的驱动力矩,得出切向式涡轮流量传感器仪表系数的数学表达式.依据湍流模式理论以及计算流体力学提出涡轮转子Z方向力矩平衡分析法实现对涡轮转速θ的准确预测,进而对切向式涡轮流量传感器三维流场进行了分析,得出仿真仪表系数计算公式.全量程内仿真仪表系数Ks与物理实验标定的仪表系数Kp的对比表明,模拟计算仪表系数相对误差最大值为7.51%,说明构建的数值模型以及提出的分析方法能够准确反映切向式涡轮流量传感器内部流体的流动特性.

应用计算流体动力学（CFD）方法,利用＂浮子受力平衡度误差分析法＂逐步调整入口流速,控制计算精度,对锥管浮子流量计的三维湍流流场进行数值计算,设计出满足设计目标要求的大口径、大流量的金属锥管浮子流量计.为了进一步验证仿真数据的准确性,建立了与实验用流量计结构参数、浮子高度完全相同的6个流量点数值计算模型.物理实验和数值计算数据对比表明,数值计算获得的各流量点的均方根误差仅为1.42%,可以用CFD方法设计浮子流量计的结构参数.

临界流喷嘴气体流量标准装置( 以下简称装置)主要由气源系统、喷嘴计量段、被检表检定段及微机控制采集系统等组成。如图1所示, 其工艺流程为: 通过气源系统的空气压缩机组(或真空泵组)结合稳压容器(或缓冲容器)以及大气, 作为装置的稳定气源。在计算机上按照检定流量计的需要, 通过操作喷嘴开关阀门, 实现喷嘴组合流量的选择与切换。在临界流文丘里喷嘴进入临界流状态后, 等待系统进入稳定状态(指系统的压力、温度、流量以及被检流量计输出趋于平稳)。待系统稳定后, 计算机检定系统再对装置检定过程的具体参数( 温度、压力及被检流量计的输出等) 进行采集、处理、运算及整理打印, 完成对流量计的检定操作。

利用FLUENT软件建立了射流流量计的三维结构模型，并对射流流量计的流量特性进行了仿真研究．在不同雷诺数条件下通过对流场的观测，分析了射流振荡的过程；通过监测分流劈两边的流速，获得了流体的振荡频率，建立了流速与振荡频率的函数关系，并分析了流量计的压力损失．该方法可为射流流量计的结构改进和优化设计提供一种有效的途径．

文章主要阐述了超声噪声产生的原因,分析了它在气体超声流量计测量天然气流量时对其测量准确度的影响,并结合流量计现场运行的实际情况提出了相应的解决方案,为气体超声流量计的推广使用提供一些借鉴。

通过计算流体力学（CFD）的方法对50mm口径的旋进旋涡流量计进行了数值仿真．分析了旋涡进动效应下流量计内部流场的演变情况，找出传感器最佳安装位置以减小外界振动与流体脉动噪声对旋进旋涡流量计造成的影响，并且在此基础上对旋进旋涡流量计进行改进——在旋进旋涡流量计前面加导流片．改进后的旋进旋涡流量计压力损失有了较大幅度的减少．