通过一个典型零件的车铣加工,介绍了英国DELCAM公司PartMaker专业编程软件的同步加工方法,加工过程表明运用这一方法可以缩短近40%的工时,进一步提升了产品加工效率,降低了生产成本,同时,也大大提高了设备的利用率。

本文通过一个典型零件在车铣复合机床上的编程过程，简要介绍了英国Delcam公司FeatureCAM软件在产品加工领域的智能化“特征”识别技术（AFR）的应用，车铣复合同步操作编程的便捷性，以及通过该软件比较完美地解决制造部门工艺知识库的标准化思路。

基于SolidWorks平台,开发了板料成形同步模拟系统StampingWorks/Forming Analysis Xpert（SW-FAX）。采用SolidWorks软件的参数化造型技术,在冲压成形工艺中引入CAE驱动设计思想,基于三角面片的参数化工具网格模型,实现了坯料网格与工具网格的参数化关联、工艺参数之间的参数化关联和设计模型与分析模型的参数化关联,保证了产品设计、工艺设计与成形模拟模型同步更新,实现了参数化的CAE分析和真正意义上的CAD/CAE无缝集成。该系统通过建立统一的设计与模拟模型,避免了传统CAE软件与CAD平台之间模型数据交换所引起的曲面丢失和精度损失。通过某企业生产的烤箱上盖的成形模拟的参数化应用,以及模拟结果与实验结果的对比,验证了系统的实用性和准确性。

提出基于VB的SolidWorks二次开发的基本原理、基本思路以及实现同步带轮参数化造型的设计过程,利用尺寸驱动法和程序驱动法分别实现同步带轮的参数化设计。实际应用表明,该研究不仅提高了同步带轮的设计效率,也为其他机械零件参数化设计提供了参考。

文章根据增安型同步电动机磁极压板的结构特点和工艺性，介绍了磁极压板偏心车胎的设计过程。并基于SolidWorks三维仿真设计软件，分析改进了车胎的结构，增加减重孔使整个夹紧装置系统重心（带工件）与工装回转中心线同心，有效地保证了偏心磁极压板的加工质量。

针对目前汽车制造行业对加工精度的需求,为了抑制加工机床所采用的直线电机由于自身空间谐波的影响而产生的推力波动,提高机床加工精度,通过选取合适的结构参数,优化设计了一种空心永磁同步直线电机。通过有限元建模的方式获取优化数据,调整电机结构,实现对空间谐波的抑制,提高了机床的加工精度。

由于永磁同步电机系统具有非线性、强耦合、多变量的特点,且易受内部参数变化、负载扰动的影响,为保证系统调速过程的快速性和准确性,设计了一种基于惯量辨识的自适应反推控制调速方法。首先,采用自适应算法对定子电阻、黏性摩擦和负载转矩进行实时估计;其次,利用基于惯量辨识的自适应反推控制方法,减小工业控制中转动惯量对电机调速系统的影响;最后,进行了仿真验证。结果表明,与传统的PI和传统的自适应反推法相比,基于惯量辨识的自适应反推控制方法具有最优的转速跟踪性能和抗干扰能力。

在需要对一些规模较大的建筑物进行精确的整体抬升的工程建造中,同步顶升控制技术得到了越来越广泛的应用。设计了一套液压同步顶升控制系统,采用腾控T-910PLC对系统进行数据采集和系统控制,采用WebAccess网际组态软件为上位机的人机交互界面,利用分次小位移带载顶升法,实现系统的高精度和高同步性。通过顶升与带载下降的实验表明,该系统控制方便,精度高并且同步性好。

当前实际应用中的车辆纵向自动跟随方法 ACC（自适应巡航）在应对小间距或速度频繁变化时,后车响应速度及队列跟随整体性不够理想。针对此类问题,充分考虑实际路况中车辆加速和制动性能的差异,研究一种通过V2V（车-车）通信接收动力输出差异信息的协同式纵向队列跟随控制方法,并结合车辆最小安全间距对实施过程进行了分析。最后对4辆不同车辆组成的纵向队列在Matlab/Simulink中进行仿真。实验结果表明,这里方法在车辆纵向队列行驶及间距调节过程中的车辆最大速度差及加速度绝对值较小,队列整体性较强。

多台振动台组合而成的多功能台阵在工程试验中的优势逐渐体现出来，是目前振动台发展的趋势。完成一个大型台阵的搭建，多振动台之间的协同运动是首要解决的问题。以三台地震模拟振动台搭建而成的台阵为研究对象，使用基于超高速以太网EtherCAT技术设计实时高性能伺服控制系统，给出了系统软硬件设计方案。运用一主六从的网络结构，控制三振动台同步运动，最终实现三振动台位置同步、速度同步、加速度同步。显示出EtherCAT伺服控制系统在处理高密度实时数据有着优秀的控制伺服电机能力，以及基于总线的多轴组网控制能够有效解决多台伺服电机并联实时控制问题。