在当前的数控加工技术中,三轴数控加工技术已得到普遍应用且已相对的成熟。但随着五轴加工技术的发展与推动,五轴加工技术所拥有的高效率,短周期,高质量,低成本等优越性逐渐凸现出来,是一种重要的加工技术。在工件加工过程中,工件3D模型的建立是数控加工中至关重要的环节。对类似于马鞍这种具有复杂型面的工件,通过MATLAB软件对鞍形曲面数学模型进行编程运算,生成数学模型的关键点。将关键点以dat的格式导入UG中,并利用UG中通过点生成面的命令完成鞍形曲面精确的三维实体模型的建立。在工件模型的基础上,进行数控加工工艺路线的规划及仿真,实现了MATLAB、UG相结合的数控加工方法,大大缩短了复杂型面数控加工的生产周期。

应用外点罚函数法对门式起重机箱型主梁进行优化设计,按照重量最轻的原则建立了起重机箱型主梁的优化数学模型,并采用MATLAB编程求解最优解,结果使起重机箱型主梁的自重减轻了19.8%。

液压油污染度检测是了解液压设备工况的重要方法之一.基于光散射原理, 提出了利用光纤传感进行污染度检测, 用MATLAB软件进行曲线拟合, 得到了光功率计示数与液压油污染度之间的近似函数关系, 并且进行了实验影响因素的分析.

设计了-种双作用叶片泵的优良定子曲线, 给出了曲线的参数化设计过程, 用MATLAB软件对曲线进行了性能仿真, 该曲线可以大幅度地降低叶片的振动和噪声, 能有效地防止 “高压回流” 和 “油液喷出” 的现象.

将模糊P ID的控制方法应用于超高压试验台实现了超高压的比例精确控制.针对普通比 例溢流阀无法调节超高压的问题设计了超高压实现方案.为验证方案的可行性用 AMESim搭建了仿 真模型并确立了液阻大小、超高压泵的排量与转速范围等关键参数.为克服传统PID控制算法的不足 通过AMESim-Simulink联合仿真并利用MATLAB的 Fuzzy工具箱进行模糊PID控制器的设计.最后搭 建了 Real-Time xPC Target实验平台并进行了实验验证.实验结果表明系统的控制精度与超调均得到了 改善.

液压平衡阀对于控制负值负载下降速度起着关键作用。在分析液压平衡阀主阀芯节流槽的分类和面积计算方法的基础上，推导了三种典型平衡阀主阀芯节流槽的面积公式，并根据实际尺寸，用MATLAB软件计算得到其阀口面积曲线。分析对比三种典型节流槽的通流能力和流量特性，结果表明K形节流槽的面积曲线线性最好并且通流能力最强，V形节流槽的通流能力最差。对液压平衡阀的设计具有一定参考价值。

阐述了压路机无级调幅液压伺服系统的基本原理，建立系统各组成环节的数学模型；同时通过MATLAB构造了伺服系统的仿真模型，得到Bode图及单位阶跃响应曲线，并分析了系统的各项性能。

根据液压动力平板车电液比例转向控制系统的结构特点分别采用AMESim和Matlab建立了电液比例转向系统的物理模型和控制模型采用了带死区的PID控制策略进行了联合仿真。仿真结果表明:系统稳态精度高无超调调整时间短效果令人满意。通过与现场试验所得数据相比较仿真曲线与实测曲线基本吻合验证了仿真模型的正确性和控制策略的可行性。

介绍单活塞式液压自由活塞发动机的工作原理分析了该类发动机的特点。利用AMESim/MATLAB联合仿真技术建立单活塞式液压自由活塞发动机模型进行了工作过程的动态特性仿真分析了一个周期内气缸压力、液压腔压力和单向阀与频率控制阀流量变化特性研究了活塞动力学特性并进行了试验研究。根据对仿真与试验结果的分析论述了该发动机有工作频率可控和运动速度不对称的特点频率控制阀要求频响高流量大。这为所研制的液压自由活塞发动机原理样机的设计提供了理论指导。

连轧管机组是当今比较先进的机组之一，作为其核心的液压压下系统对整机的性能起着至关重要的作用。为了提高设计的效率，降低设计风险，利用Matlab虚拟仿真技术对它进行了分析，并对其中的PID控制器按照工况设计了专家控制系统，仿真结果表明所设计的参数是合理的，能够满足轧制的需要。