高功率因数感应加热电源的设计与实现

　　1 引 言

　　目前，感应加热电源已广泛用于金属熔炼、透热、焊接、弯管、表面淬火等热加工和热处理行业。然而传统感应加热电源整流变换一般采用晶闸管相控整流或二极管不控整流方式，为获得较为稳定的直流电压，整流后往往采用大电容储能兼滤波，导致电网输入侧功率因数非常低，电流畸变，对电网造成谐波污染;此外，还对周围及自身系统的信号产生严重的电磁干扰，系统效率降低。为了减小谐波电流、提高功率因数，有必要采用功率因数校正技术(APFC)。

　　有多种实现APFC的方法，目前常采用APFC控制芯片实现网侧功率因数校正，具有电路简单、控制方便、成本低的优点。但对于已采用功能强大数字信号处理器(DSP)作为控制器的感应加热等复杂电源系统，再使用专用PFC芯片反而会增加系统硬件成本，降低系统的集成度，而且调试不方便，更不利于系统升级。本文研究在使用DSP控制感应加热电源的基础上，对输入系统采取有源功率因数校正措施。实验结果表明，引入APFC技术后，网侧输入功率因数趋近于单位功率因数，网侧电流是与电压同相的标准正弦波，减少了对电网的污染。

　　2 传统感应加热电源及改进

　　传统的感应加热电源的主电路结构如图1所示，包括四个部分：不控整流、大电容储能滤波、逆变电路和谐振负载。图中通过不可控整流的方式将交流变为直流，再通过大电容滤波变成比较稳定的直流电作为逆变电路的供电电源，在逆变侧部分实现系统的逆变输出和功率调节。

　　整个系统由DSP控制，电压电流检测装置通过检测直流母线的电压值和电流值并变送给DSP，以实现功率反馈。负载检测包括温度检测和频率跟踪，通过将红外线传感器检测到的温度值变送给DSP，以实现温度反馈;通过检测负载的谐振电流和电压信号反馈给DSP以实现频率跟踪。在DSP内部对电压、电流等反馈信号分别A/D变换、保持，通过数字乘法运算求出实际输出功率与数字给定功率比较，对偏差进行数字PID控制，可实现电源输出功率的闭环控制和DPLL频率跟踪，故障检测保护电路对缺水、过热、过压、过流等故障实时监控，由DSP故障处理子程序比较判断后，以中断方式处理各类故障、并报警显示。

　　这种传统感应加热电源由于采用大电容无源滤波，造成输入电流畸变，对电网造成谐波污染，输入功率因数降低，而且不利于节约用电成本。为了提高能源利用率，减少感应加热装置对电网的污染，必须采用有源功率因数校正技术。

　　由于系统已采用DSP作为主控制器，使用专用PFC芯片反而会增加系统硬件成本，降低系统的集成度，而且调试不方便，更不利于系统升级，所以本文研究在原有系统的基础上，利用DSP实现功率因数校正。