针对现有耐久性试验机液压加载系统加载时存在系统温升过高、微小内泄漏检测不够准确的问题,对回转接头耐久性试验机液压加载系统进行设计,增加了保压卸荷功能,对高压回路的增压器进行了结构设计。利用AMESim软件建立完整液压加载系统热液压仿真模型,在没有现成模型的情况下构建了回转接头和增压器的仿真模型,并完成了系统温升仿真,比较系统不同工作模式下油液温度的变化情况。结果表明:有卸荷运行情况下,系统油液温度与无卸荷运行相比下降5℃,为液压加载系统设计及预测系统温升提供了参考。

该装置将液压阻尼引入救生装置,主要靠节流阀产生的液压阻尼来控制不同体重的人下降的速度,适合各年龄层、不同体重的人使用,安全可靠。且随着人在重力作用下下降速度的增加,液压阻尼也随之增大,始终保持人匀速下降。通过现场实验,完全能够达到设计目的,为高楼救生提供了一种较理想的新产品。

针对采用过盈配合密封的发动机出水管管接头漏水故障率高的问题,通过对漏水故障件的拆解、分析,确定漏水的主要原因为人工装配过程不规范及管接头粗糙度不达标。采用出水管固定工装、提高管接头头部粗糙度要求、管接头压装工装等改进装配工艺,重新设计2种管接头新螺纹密封结构等优化措施,并进行装配工艺试验验证。验证结果表明:过盈配合密封方式受到装配过程、零部件一致性等因素影响较大,不建议采用;F型螺柱密封结构可靠,漏水故障率仅为0.6%,且无需涂胶,对零部件螺纹配合要求不高,可有效解决管接头漏水问题。

比例方向阀在控制执行元件运动速度的过程中，供油压力或负载压力（主要是负载压力）的变化，造成了阀压降的变化和对通过阀口流量的影响，该影响会使执行元件运动速度偏离调定值。为达到由电液比例方向阀驱动的液压缸能有比较平稳的速度，文中采用压力补偿方法来提高电液比例方向阀的流量稳定，并利用AMESim软件对电液比例方向阀的流量控制进行建模和仿真。仿真结果表明，压力补偿方法可以使液压缸的速度不受负载压力的变化而发生较大变化。

连杆销压装液压压力机主要用于完成装配流水线上的连杆销压装工序通常要求其具有高速、轻压装力和节能可靠的性能而普通液压压力机虽具有通用性但其速度和效率往往不能满足要求。本液压压力机采用PLC控制操作方便工作可靠。同时在压力机液压系统设计中采用了一个特制的快速运动缸来实现压头快速下行速度快、效率高功率利用也更为合理在生产中取得了满意的效果。

针对目前国内膨胀节试验装置仍停留在只能对小口径试件试验的现状,设计出一套能进行大通径、复式试验的装置。介绍大型膨胀节试验装置总体方案设计,重点分析其液压系统的组成、工作流程和特点。同时进行液压缸、油泵等重要元件的参数计算,为试验装置液压系统的设计、选型提供理论依据,也为同类大型设备的液压系统设计提供参考。

工程机械回转接头性能自动检测装置设计在国内尚处于研究探索阶段，设计的关键是液压系统设计。该检测装置液压系统由高压系统和低压系统二部分组成，低压系统采用液控单向阀进行保压，保压效果良好。高压系统采用电磁球阀进行加载、保压、卸载，在阀的性能可靠前提下，可以满足系统要求。采用了Pro／E软件进行三维立体设计，使设计直观、准确，缩短了集成油路块的设计周期。

为了优化系统参数，防止玻璃切割机在使用过程中发生运动部件爬行、运动速度不稳定的现象．首先根据使用要求拟定了液压传动系统原理图，确定了系统主要参数及液压缸的结构，然后利用液压系统原理建立了数学模型，并以此为基础利用AMESIM仿真软件建立了仿真模型，通过仿真得到了系统工作各阶段压力变化曲线、速度变化曲线。仿真结果表明，玻璃切割机液压系统工作各阶段压力、速度响应迅速，工进开始时速度波动幅度较大，但很快趋于稳定，与实际运行结果吻合，满足机床使用性能要求。

压装液压压力机主要用于完成装配流水线上的压装工序，通常要求其具有高速、轻压装力和节能可靠的性能，而普通液压压力机虽具有通用性，但其速度和效率往往不能满足要求。该液压压力机采用PLC控制，操作方便，工作可靠。同时在压力机液压系统设计中，采用了一个特制的快速运动缸，来实现压头快速下行，速度快、效率高，功率利用也更为合理，在生产中取得了满意的效果。

高速旋转接头是板材开卷机及卷取机涨缩机构上的关键部件，在高速旋转接头中，当固定件与旋转件采用间隙密封时，密封间隙会由于外界干扰发生变化，导致磨损加剧或泄漏增加。针对上述问题，在设计中采用了液压反馈控制密封间隙机构，以保证固定件与旋转件在工作时密封间隙恒定，只产生黏性的液体摩擦。并利用流体力学的理论，详细分析了液压反馈控制原理，为反馈控制式旋转接头的研制提供了理论依据。