运用LS-DYNA程序中的ALE算法模拟储液容器在不同的跌落角度、跌落高度、壳体厚度下的跌落冲击过程,获取神经网络预测模型的训练样本集;利用BP神经网络建立储液容器结构参数、跌落冲击参数与接触点最大应力之间的映射关系预测模型,并将各种参数下的接触点最大应力网络预测值与仿真值比较,两者差异较小,表明该方法是有效的,可以为实际生产过程中参数选择提供理论依据。

全液压钻机的速度调节有多种方法,每种方法都有各自的特点,调节方式的可靠性和实用性对全液压钻机的性能有较大的影响。介绍了全液压钻机在施工过程中,实现钻具进给和回转执行部件调速系统的几种方案,分析了各种调节方法的优点及存在的问题,并提出钻机应采用的较合理的调速方式。

针对高压大流量工况下纯水液控单向阀的气蚀损伤问题,研究其冲击空化特性与气蚀损伤的关联性,通过冲击实验、扫描电镜、电化学等方法对高压大流量纯水冲击后的液控单向阀阀芯表面进行分析。结果表明:随着冲击特性的增强,空化指数显著增强,气蚀损伤越剧烈,说明空化溃灭的动力学作用与冲击特性呈正相关。空化溃灭时能够在短时间内释放高温传递至不锈钢表面,并经过纯水介质的快速冷却,导致出现马氏体结构。经空泡溃灭作用后不锈钢表面钝化膜

在引入新的负载流量和负载压力定义的基础上，详细地分析了非对称阀控非对称缸系统的静动态特性，证明了阀控非对称缸的动态特性在两个方面是不同的，且在分析非对称的性能时，阀的负载流量和铡载压力必须重新定义，所得的结论表明，只要改变其中的有关参数，即可应用于其它阀控缸系统，具有通用性。

建立非对称数字油缸的数学模型，通过计算机仿真，研究了大推力对非对称数字油缸性能的影响。

针对挖掘机动臂势能损失，提出了一种辅助动力式油液混合动力挖掘机动臂势能回收系统，通过仿真的方法与直接动力式油液混合动力动臂势能回收系统进行了比较研究。仿真结果表明：直接动力式能量回收系统，需要对挖掘机原液压系统做较大的改动，实际应用价值和效果不大；辅助动力式系统，释放过程平稳、独立，因而实用性更好。

为了提高防爆液压绞车的调速精度和自动化程度，改善系统平稳性、响应特性和安全性，设计了防爆液压绞车电液控制系统，实现了液压绞车的速度闭环控制。建立了电液控制系统的数学模型，利用MATLAB—Simulink仿真验证了数学模型的正确性。对电液系统进行了PI校正，提高了系统的动态特性，对系统进行了仿真分析。仿真结果符合预期，为后续防爆液压绞车的研究工作提供了可靠的理论基础。

低速大扭矩高水基液压马达具有可直接驱动负载、结构紧凑等特点，因其良好的阻燃性及环保特性，特别适用于有明火或对污染高要求的场合。针对现有液压马达的结构及配流方式不适用于高水基液压马达低速、高压工况的情况，且泄漏严重，导致容积效率较低，提出一种采用自平衡式阀配流方式的高水基液压马达结构。介绍了配流结构，分析了给定阀参数时配流特性，验证了自平衡阀配流形式的可行性，并对影响马达动态响应特性的系统参数进行了分析。

针对巷道临时支护支架的推移油缸在工作面工作过程中承受的偏栽，设计了负载敏感系统与同步阀相结合的液压同步系统，使得推移油缸在承受偏载下也能达到较高的位移同步精度；使用AMESim仿真软件对该液压同步系统进行了建模和仿真分析，得到推移油缸的位移同步精度为0．68％；搭建了推移油缸液压同步系统的试验台，在推移油缸承受偏载下对液压同步系统进行了试验研究和分析，得到该系统推移油缸位移同步精度为1．32％，满足1．5％以内的设计目标。研究结果表明：负载敏感系统结合同步阀能在油缸承受偏载时抑制压力和流量的波动，保证流量不变，使得油缸同步运行，同时具有调速方便和节能的优点。

介绍了矿用锚索拉伸冲击试验系统的结构,分析了液压系统的工作原理和特点;并利用AMESim软件,建立了锚索动态冲击试验系统仿真模型,利用该仿真模型对系统的性能进行了仿真研究,表明采用蓄能器、插装阀和液压缸为主要元件的锚索动态冲击试验系统可以实现高速和高冲击力对系统的要求,动态性能指标完全符合设计要求。