航空发动机在设计、试验、制造加工等各阶段大量采用了仿真技术，仿真技术提高了产品研发效率，缩短了研制周期。但产生的仿真数据也在急剧增长，带来了数据管理的问题，同时仿真分析流程非常复杂，仿真过程中形成的知识无法进行有效积累和重用。，针对上述问题，文章提出了建设航空发动机仿真数据管理系统的解决方案，提供了有关流程管理、数据管理和仿真知识库管理的建设思路。

航空发动机零部件制造过程一直是新技术、新工艺应用的重点领域,同时也是对技术更新有迫切要求的行业.航空发动机零部件数字化制造技术涉及CAD/CAM技术、数控设备、产品数据管理、信息集成等诸多技术内容,其核心是产品数据的数字化表达、存储和交换,基本平台是计算机网络、数字化设备,基本方式是协同、并行和集成.数字化工艺设计、数控加工技术、虚拟制造技术、智能控制技术以及企业资

国内飞机制造企业经过长期的三维工艺设计与仿真、CAX／CAPP／MES系统集成等技术的研究，突破了基于模型的定义（MBD）、三维工艺设计可视化、三维装配过程仿真验证及优化、三维工作指令的创建、发放及浏览、多系统集成和业务流程优化等关键技术瓶颈，构建了体系完整的、能支撑装配、机加、钣金、冶金等各类工艺设计业务需求的三维化、系统化、集成化的企业级数字化工艺设计平台。实现了传统二维工艺设计制造体系向三维数字化工艺设计制造体系的成功转型。

本文所涉及到的工装制造工艺设计管理系统，是在分析计算机辅助工艺设计（CAPP）的研究现状与发展趋势的基础上，根据信息化管理系统的原理和方法，分析、优化工装的工艺设计及管理流程，建立企业级工装数据库，以实现工装数据在企业内共享的目的，提高工艺设计水平、完善技术状态跟踪，实现工装管理与其他业务领域的信息化建设同步、协调发展，全面提升公司综合竞争力。

详细分析了 CAPP 技术的应用现状，对二维工艺设计、三维工艺设计各自的优缺点进行分析，提出了将三维数据信息融入到传统二维工艺文件中，建立支持三维数据的 CAPP 集成系统，并对系统的体系架构，工艺设计流程及现场可视化作了详细的分析，并在企业中得到了有效性的实际应用。

通过分析航空机电企业的产品研发特点，构建一套基于产品数据管理（PDM）的面向产品全生命周期的协同研发环境系统。该系统主要功能包括产品结构及数据管理、产品设计任务管理、变更管理、技术状态管理、预发放管理、零组件和元器件管理以及系统集成等。在实施过程中，必须把先进的软件平台、企业业务流程和工作人员三者有机结合起来。最后，总结平台建设的实践经验及前景展望。

通过航空产品各阶段BOM的研究,分析了BOM的数据结构及内涵.利用BOM重构技术,实现EBOM→PBOM→MBOM转换.对于保证BOM数据传递过程的完整性、正确性和一致性,提高企业数据管理水平具有重要的意义.

航空发动机的制造被誉为＂工业之花＂,是一个国家工业加工水平的集大成之作。航空发动机加工精度高、制造难度大,从而对航空制造企业生产加工带来了不小的困难,为了在激烈的市场竞争中获得一席之地,应当充分发挥PDM系统在产品的数据管理、工艺BOM重构、工艺结构化管理及系统集成方面的优势,以PDM系统为平台推动航空制造企业制造流程的优化,以便更好地挖掘航空制造企业的潜力,提高航空制造企业的生产竞争力。

MBD技术的应用可以保证产品在设计、分析、制造过程中数据源唯一,避免重构模型,从而保持上下游数据的一致性。现对应用MBD关联设计技术进行航空发动机结构设计,尤其是在总体和部件方案阶段模型建立过程中MBD关联设计技术的应用进行了探讨,并对MBD标注方法和控制模型建立方法的应用展开了讨论。关联设计技术的应用可以减少设计差错、避免更改遗漏,缩短产品研制周期,提高产品设计质量。

质量管理是航空制造企业核心业务之一,它覆盖了从产品的设计、采购、工艺、制造到售后服务的全生命周期。本文针对当前航空制造企业质量管理体系的特点,描述数字化质量管理在企业信息化建设中的位置、总体目标及分解目标。同时,以某大型航空制造企业为背景,构建了一套集成质量系统,分析了其与PDM、CAPP、MES、ERP、TDM等系统的集成关系。