喷油泵凸轮轴轴向窜动间隙检测装置

　　0 引言

　　喷油泵总成中凸轮轴轴向窜动间隙是影响发动机可靠性的重要因素之一,传统检测凸轮轴轴向窜动间隙的方法只是通过手感进行定性地判断,然后凭借经验选择垫片加以调整,不同的人可能得出不同的结论。经过大量的分析研究和工艺试验,设计了两套检测装置,通过两者组合使用,可以完成凸轮轴轴向窜动间隙的检测与调整。

　　1 检测装置的设计原理分析

　　检测装置的总组装图如图1所示。凸轮轴压上轴承I内环后,装入压有轴承I外环的泵体中形成图2,前轴承盖装上轴承I后形成图3。图2、图3通过泵体上的安装孔组装在一起,组装后泵体止口所在端面与前轴承盖肩胛所在端面重合形成图1。凸轮轴在图1中的轴向窜动间隙AB,实际上就是A点所在平面与B点所在平面之间的距离,即轴承I下端面到凸轮轴肩胛面之间的间隙,从图1中的装配关系可以看出AB=CB-CA,因此,求解间隙AB的问题就可转化成求解高度CB和CA的问题。从图2中可以看出,高度CB是泵体止口所在平面C与凸轮轴肩胛面B之间的距离;从图3中可以看出,高度CA是前轴承盖肩胛面C到轴承II端面A之间的距离。CA、CB理论值分别由图2、图3中各装配零件相关的理论尺寸决定。

　　图2中:CB=L1-L2-L3

　　图3中:CA=L'1-L'2

　　其中,L1=128.5mm (泵体止口所在端面与轴承孔支撑面之间的距离);

　　L2=13.25mm(轴承I的高度);

　　L3=100.1mm(凸轮轴两肩胛面之间的距离);

　　L1'=15.25mm(轴承II的高度);

　　L2'=1mm(前轴承盖肩胛面到轴承II支撑面之间的距离)。

　　将具体数值代入公式后得到:CB=15.15mm,CA=14.25mm。

　　图4、图5的两种检测装置都是由量规体、滑动轴、校对块、顶丝、限位钉、开口套、压缩弹簧以及百分表组成。设计原理都是采用比较法,滑动轴在量规体中滑动自如,两者通过研配以减小测量误差,顶丝使开口套夹住百分表并将之固定在量规体上,百分表的测头压在滑动轴的上方,滑动轴相对校对块/零0位的偏离量通过百分表指针反映出来,限位钉用来控制并调节滑动轴行程,量规体和滑动轴的结构由测量部件的具体形状和加工工艺性而确定。校对块用于将百分表对“零”和读数之用。由于图4测量装置用于测量图2中高度CB,因此,该装置中校对块设计高度应与图2中CB理论计算值相等,即为15.15±0.015mm;由于图5测量装置用于测量图3中高度CA,因此,该装置中校对块设计高度应与图3中CA理论计算值相等,即为14.25±0.015mm。两检测装置使用前必须在计量室对校对块的高度进行检定,然后将实测数值分别电刻到相应校对块端面上,以备测量后计算CB、CA真实值时使用。