控制理论经历了经典控制、现代控制发展到第３代控制———智能控制，电液伺服控制也在适应着这种趋势发展着。文章主要介绍智能控制（包括模糊控制、神经网络控制等）在电液伺服控制中的应用及发展现状。

针对典型航空发动机阀控不对称作动筒的结构在带负载工况下的应用和理论分析情况,讨论了作动筒正、反向负载对伺服作动控制的影响,提出了1种阀控不对称作动筒的伺服控制系统建模与分析方法。将该方法在项目案例上的分析结果与实际项目试验数据进行对比,结果表明该方法切实可靠,模型置信度高,对实际应用具有指导意义。同时,为了使作动筒往返控制效果一致,作动筒负载方向应设计为反向负载,负载力大小应设计在FL0附近。

在现有的几种常见的转向系统基础上,提出了结合电子转向系统和全液压转向系统的全轮转向系统,以及其转向控制方法,并分析了转向时各轮之间的转角关系。在此基础上建立了AMEsim仿真模型,针对主控油缸和随动油缸之间的位移关系进行了分析,证明了全轮转向的可行性。

弹性轴类零件液压伺服扭转振动试验机在实验过程中,由于系统非线性及负载变化或干扰因素的影响,其控制系统参数及数学模型易发生改变,导致控制效果变差。针对该试验机的控制系统,提出了基于BP神经网络(BPNN)的PID自适应控制算法。利用MATLAB/Simulink工具箱对该算法进行仿真实验。结果表明结合了神经网络特点的智能PID控制器具有响应快、精度高、鲁棒性好和抗干扰能力强等优点,改善了控制系统的动态性能。

针对高速液压伺服系统的特点,介绍一种高性能的液压控制器的设计方法.其中系统硬件主处理芯 片采用了高性能的TMS320LF2407 DSP芯片,软件采用了自适应模糊PID控制.在实际应用中,DSP能很好实现实时控制算法,使得伺服控制实现系统的实时控制,满足系统高精度的要求.

介绍电液伺服控制材料试验机力控制系统,建立数学模型,在MATLAB/Simulink环境下采用刚性系统的ode23tb求解器进行仿真,编写M程序设计PID控制器,并绘制系统校正前后阶跃响应曲线及开环Bode图,得出PID校正对材料试验机动态特性的影响.

电液位置伺服控制装置设计的重点和难点是建立电液位置伺服控制系统的数学模型和传递函数及开环增益系数的确定。通过设计一种数控机床工作台的电液位置伺服控制装置,对数学模型和传递函数的建立做了详细介绍,并在MATLAB环境下对电液伺服控制系统进行仿真,确定出使系统稳定的开环增益。同时应用频率响应法对电液伺服控制系统的性能进行分析,从而得到满足要求的可靠电液伺服系统参数和满足设计要求的稳定电液位置伺服控制装置。

依据PLC的逻辑控制功能、模拟量扩展功能和工程应用的可靠性，电液伺服阀的快速精细调节性能，结合航空轮胎试验的技术特点，提出了“PLC＋电液伺服阀＋传感器”的数据采集与控制模式，并将其应用在航空轮胎、机轮及刹车装置动力试验台的加载伺服控制中。实际应用表明，采用该模式实现的轮胎液压伺服加载系统，工作可靠，满足了航空轮胎稳定加载以及快速加载要求。

为了实现对大规格链条节距一致性和环长要固定的需求,采用了一种基于PLC与电液伺服相结合的编环机设计方案,完成了自动编环工艺的改进和伺服放大电路的设计。该系统主要通过PLC完成自动编环,针对环的宽度和长度,通过电液伺服控制系统进行精确控制,大大提高了系统的稳定性、精确度和生产效率。

电液伺服控制算法一般采用软件编程的方法实现,其开发过程复杂,代码编写工作繁重,开发周期长。本文介绍了基于dSPACE的半实物仿真技术,利用MATLAB/Simulink的系统建模方法和dSPACE系统的软硬件环境,开发出以dSPACE为核心的电液伺服控制实验平台,在该平台上进行了电液伺服控制的试验研究,并利用ControlDesk进行了在线调参。实验结果验证了该实验平台的可靠性,并为研究更加复杂的控制算法提供了基础。