通过对液压集成块设计流程的梳理,将液压集成块设计分为了四个阶段,并形成了设计流程图,将复杂的设计过程程序化,减少了液压集成块设计过程的重复性工作。同时,针对典型流道的设计方法给出了建议。

针对液压元件技术的快速发展,提出一种可适用于板式阀、二通插装阀、叠加阀和螺纹插装阀混用的液压集成块三维设计方法。根据各类阀的结构特点和安装使用方式,构造了相应的液压阀布局设计方法;从集成块设计角度,将液压阀油孔分为底面油孔和侧油孔,从而涵盖了四类液压阀在液压集成块设计过程中的各种油路连通方式。

介绍了应用SolidWorks三维参数化软件进行液压集成块设计的方法,通过液压系统的设计实例,说明采用三维参数化软件,对于提升设计手段、保证设计准确性、缩短设计周期及提高一次性设计成功率具有工程实际意义。

文章介绍了应用Solidworks软件进行液压集成块的设计 ,通过陶瓷压机液压系统的设计实例 ,说明采用三维参数化软件 ,对于提升设计手段 ,保证设计的准确性 ,提高一次性设计成功率具有工程实际意义。

我厂三代篦冷机在使用过程中,先后出现梭阀卡死;单向阀关闭不到位;比例阀不受控等问题。切换备用泵后问题不能及时解决,判断问题和处理问题时间较长,导致长时间故障停机,对生产带来了较大影响。(1)备用泵前段增加一个备用液压集成块。

三维辅助设计是液压集成块设计的发展趋势。在介绍和分析了MDTools集成块设计系统功能、应用优势、设计流程的基础上,将其成功应用于315T油压机液压系统集成块的设计,使集成块的设计更加直观、准确、高效,为集成块的三维设计提供了一种新思路和参考。

针对液压支架操纵阀大流量特点和试验台的自动化要求，设计了基于插装阀控制的液压系统；此外，该液压系统关键控制点均采用便于实现过程控制的电磁阀进行控制，可对操纵阀进行全面和精确的性能试验。

应用计算流体力学（CFD）方法对液压集成块典型“Z”形孔道结构进行了数值模拟,得到了流道的迹线图、压力云图及速度矢量图.分析了工艺孔、刀尖容腔对液流压力损失的影响规律,探讨了造成压力损失的原因.结果表明：采用适当长径比的工艺孔并尽可能增大工艺孔的直径,以及采用无刀尖容腔的管道结构,能够降低液体流经液压集成块的压力损失,达到减小能耗的目的.

液压集成块是液压系统中的关键部件，因体积小、结构紧凑、安装方便、振动小，有利于实现液压系统的集成化等优点，使液压系统广泛采用集成块布置。集成块上安装多个液压元件，使集成块内部孔道结构比较复杂。当孔道布局和孔道结构不合理时，产生的局部损失较多，使整个液压系统效率较低。该文采用ANSYS软件中的FLOTRANCFD模块对常见的典型孔道流场进行数值仿真，分析工艺孔道对管道流场的影响，结果表明，流体通过的截面速度是影响系统效率的关键因素，孔道的结构也不同程度地影响着系统的效率。控制孔道内流体的速度，采用合理的孔道结构，是减小液压系统压力损失，提高液压系统效率的关键。

对液压集成块漏油原因进行分析,重点分析了集成块热处理工艺对集成块漏油的影响;利用SECOMan对某轧机层流冷却装置液压控制系统中翻转阀组的集成块进行三维建模,并利用有限元分析软件ANSYS WORKBENCH对其进行静力学分析。根据分析结果可知,系统压力超过22 MPa时需要对集成块进行调质处理,这对编制集成块加工工艺流程具有一定指导意义。