基于液压多路换向阀组合矩形节流槽流量微动特性的试验和稳态液动力的计算,对组合矩形节流槽油液流入与流出方向的稳态液动力进行了研究,获得了稳态液动力的变化规律。研究发现：组合矩形节流槽稳态液动力与油液流动方向关系密切,当油液流出组合矩形节流槽时,液动力朝向阀口关闭方向;当油液流入组合矩形节流槽时,液动力随阀芯行程增大由开启方向过渡至关闭方向。由于受到稳态液动力的影响,阀芯的实际控制行程与设计行程存在偏差。在控制启动冲击压力的前提下,采用流入方向组合矩形节流槽结构,阀芯行程偏差较小。

针对目前内流式锥阀稳态液动力方向的不同认识，运用动量定理对外流式和内流式锥阀稳态液动力方向进行了分析，结果表明，内流式锥阀稳态液动力与外流式一样都是指向阀口关闭的方向。同时指出了教科书中内流式锥阀稳态液动力方向判断错误的原因，是由于阀体基准选择不一致和内流方式定义不明确等造成的。

对实际使用中存在振动问题的插装式液压锥阀建立CFD模型并进行不同开度下的稳态计算，稳态计算结果表明：锥尾节流成为主节流导致稳态液动力方向向上，是加剧阀芯振动的重要原因之一。从削弱锥尾节流和改变稳态液动力方向的角度出发对原始结构锥阀进行改进并提出两种改进结构，利用动网格对原始结构和两种改进结构锥阀进行动态CFD计算，得出阀芯在阶跃压力信号作用下的响应曲线。动态计算结果表明：改进结构锥阀相对于原始结构的确可以消振。

节能型电液动力制动系统将再生制动能量重新应用于动力制动系统，实现了能量的高效利用。为研究该系统的动态特性及主要参数对系统的影响规律，设计了系统的台架试验。在原有电液动力制动系统的基础上，增加了能量回收系统、动力调节模块等，用solidworks三维软件进行布置后，建立了试验台。通过试验，模拟了动力调节过程和电液制动过程，获得了系统的动态特性，为系统的设计与理论分析提供了依据。

对非全周开口滑阀内部流道进行了三维建模，并用CFD软件fluent对模型进行计算分析。研究发现滑阀阀腔内的流场在节流口前后变化较大，在阀腔和阀座的拐角处存在涡流，而增大阀腔内的压力可以减小涡流的形成。阀芯受到的稳态液动力随着流量的增大而增大，随着阀口开度的增大而减小。滑阀进出口的压力损失主要是由于油液在节流口处的节流特性引起的，而阀腔内部的涡流和油液的黏性摩擦引起的压力损失只占很小一部分。

以一种多路阀主阀为研究对象，采用FLUENT进行内部流场仿真，开发了基于MATLAB／GUI的阀口过流面积计算平台。两者结合分析主阀过流面积、流量特性、流量系数以及稳态液动力随阀芯位移的变化，为主阀流量、液动力等性能预测以及减小阀芯驱动力提供一定的依据。

针对平底锥阀和全锥锥阀在大行程时流动状况的不同,对平底锥阀采用传统液动力公式做液动力计算的可行性进行了研究.首先利用流场仿真技术得到阀内流场信息,根据锥阀底部压力分布,指出需采用包含整个阀芯锥面的控制体积的必要性.根据流体力学动量定理推导出了更加精确实用的液动力计算公式,并与试验数据进行比较.结果表明,计算公式适用于平底锥阀液动力的计算,且便于工程实际应用,为阀的特性研究和设计优化提供了理论依据。

1液压元件存在的主要问题 现有液压元件和系统存在的主要问题是:内部流道能量损失大、噪声大、效率低、能耗大、寿命短.要改善液压系统就要对液压系统中的各种复杂流道流场进行数值计算(如准确计算液动力)和模拟并定性分析流场(速度、流线、流动的分离与再附壁旋涡的产生与消失)与噪声、能量的损失、元件性能等从而指导流道的结构设计以减少能量损失.