为解决变矩器特性模型中因冲击损失造成理论预测误差偏大的问题,建立了变冲击损失系数的几何参数化变矩器特性模型。模型以键合图作为系统动力学工具,采用模块化建模方法,分析了各工作轮的工作特性与能量损失,实现了通过几何参数进行工作特性的预测,采用变冲击损失系数的方法来增加模型精度。与样机性能实验结果对比表明,在转速比0至1全区段内,变冲击损失系数方法得出的变矩比和效率百分比误差的波动变化更小,这说明在工况复杂的情况下采用变冲击损失系数方法有一定优势。

利用流固互动（FSI）模型对典型液压系统的冲击振动特性进行了仿真研究，该模型考虑了摩擦耦合和泊松耦合。采用特征线法对该模型进行变换，得到了简洁的数学模型表达式，进行了仿真计算。仿真结果与试验结果基本一致，相对误差小于0．7％，证明了数学模型和仿真算法是正确和有效的，可以指导液压系统的设计与改造。

为了在不同工况下高效率破碎工作对象,传统的输出特性单一的液压冲击器已不能满足要求,需要对液压冲击器的输出特性作相应的调节以便在各种工况下处于最优的工作状态;而且还要提高液压冲击器的工作稳定性和降低生产成本,扩大使用范围。近年来,根据控制方法和设计概念的不同,调节液压冲击器输出工作参数的常用方法主要有两种：液压冲击器行程反馈调节方法,改变液压冲击器供油流量的调节方法。

为了进一步降低比例换向阀换向时产生的压力冲击，设计了流量特性曲线为非线性曲线的直动式非线性比例换向闽，在AMESim中建立了直动式非线性比例阀及试验台仿真研究模型。仿真研究表明，该阀与线性比例阀相比，可以进一步有效降低换向冲击。证明了直动式非线性比例换向阀设计正确，仿真模型建立正确，可用于相关研究。

本文在传统纯液压控制液压冲击器的工作原理和输出特性基础上，并结合氮气压力反馈原理，将机电一体化控制引入到本文研究的气液联合式液压冲击器控制系统当中，称之为机电控制液压冲击器。该文详细介绍了机电控制液压冲击器的结构方式、工作原理和控制方法，以及机电一体化的智能液压冲击器的优势。

随着生产力的向前发展,特别是矿产资源开发和公路铁道建设工程投入的进一步加大,作为主要工程机械之一的液压冲击机械得到了迅速发展。人们开始研制能够适应不同工作状况的液压冲击机械来满足工程实际要求。为适应钻凿（破碎）不同物理性质的岩石,要求液压冲击器的工作参数可以调节,以适应多种情况的岩石,提高其适应范围和工作效率。目前世界上很多厂家生产的液压冲击机械都具有调节工作参数的功能。按照它们工作参数调节原理的不同,可归纳为行程控制方式、流量控制方式、压力反馈控制方式。

建立了新型先导式液压冲击器的非线性数学模型与仿真模型。并对其进行了动态仿真研究。系统、深入地研究了冲击器系统各参数对冲击器工作性能的影响，从中获得了一些有关液压冲击器运动的规律性认识，为创新制造新一代液压冲击器产品提供理论依据。

为研究液压冲击器的冲击能量控制特性，根据功率键合原理，搭建了氮爆式液压冲击器工作时冲程和回程两阶段的功率键图，据此建立了氮爆式液压冲击器的状态方程组．通过AMESIM平台构建了氮爆式液压冲击器仿真系统．该系统能综合考虑冲击器运动状态高频变化特点，可快速实现对氮爆式液压冲击器主要参数的计算．利用DBS500型氮爆式液压冲击器现有的设计参数进行仿真计算，计算结果与实测参数之误差在6％以内，表明所建模型是基本合理的．