针对输电线路工程施工现场张力场导线接头的压接需求,提出一种具备导线压接功能的液压张力机设计方案,该方案在现成的液压张力机动力和液压系统上增加了一个增压系统,以实现现场导线的压接工作。文中重点对导线压接功能的技术原理及实现方式进行阐述,并通过工程应用验证了该液压张力机在导线压接作业中的技术性能。该设备解决了张力场作业设备数量繁多的问题,对提高压接效率、保障压接质量、降低现场安全风险有重要意义。

密封材质的好坏直接影响气液增压设备的运行状况,好的密封材料可以延长增压缸运行时间,减少泄漏,降低污染。

为了解决增压缸增力适应问题,研究了增压缸内置二位三通阀动态特性.利用AMEsim软件中气动及液压零件库组件对该二位三通气控阀进行了建模与仿真,分析了该阀处于不同工作压力下位移、速度、质量流量和焓流量曲线.结果表明在工作压力为0.5 MPa时,该阀的换向时间约为195 ms;当工作压力为0.5~0.8 MPa范围内,气源压力每增加0.1 MPa,该阀换向速度加快约为13 ms;质量流量与焓流量峰值随着气源压力增大而增大,但其达到峰值时间与趋于0点时间基本没有变化.该二位三通阀的启动压力约为0.24 MPa,响应时间约为35 ms.数学计算与软件仿真数据误差在可接受范围,结果可靠.

为了减小水射流增压缸柱塞往复运动过程中的摩擦损耗,选用唇边开有锯齿槽的L形滑环和O形圈组合作为缸内密封件,并利用ANSYS软件建立组合密封件二维轴对称有限元模型,采用流体压力渗透法模拟增压缸内进、出水压力,对组合密封件中滑环槽口宽度、唇边厚度、唇边宽度进行单因素和多因素离散元仿真试验,分析其对密封件摩擦力的影响,并对滑环结构尺寸进行优化。结果表明,在滑环唇边开锯齿槽能够有效减小柱塞受到的摩擦阻力,滑环的槽口宽度、唇边厚度、唇边宽度均会影响柱塞与滑环之间的摩擦力大小;当滑环槽口宽度为0.92 mm、唇边厚度为1.10 mm、唇边宽度为4.60 mm时,柱塞与滑环之间的总摩擦力比优化前减小6.25%。

企业在应用连续挤压机的过程中,普遍性存在的问题在于其液压系统很容易产生故障而停止运转。本文将研究的重点放在了液压系统中可能会频繁发生的各种故障方面,着重分析了故障原因,提出了一系列针对性的解决方案与措施,可以有效的解决问题、缩短维护时间,同时也可以大大提升工作效率。

介绍一种七轴联动多向热模锻液压机。其具有六轴均含独立增压缸的独特结构。通过对本案例液压系统的理论计算和对比分析显示,在多轴联动的大型液压设备领域,基于蓄能器和增压缸的节能型高节拍液压机控制技术与传统液压控制技术相比,在节能降耗方面具有非常明显的优势。与直供式伺服电机控制系统相比,尽管受到补能容积占比偏低的不利影响,仍能在众多工况条件下在省电方面不落下风(基本持平,略有超越),并在节省耗油量、节省电机装机容量和节省企业基本电费方面呈现明显优势。

针对大压力、小压力行程的重型液压设备的结构尺寸大、油泵功率大、利用系数低、液压系统复杂等问题,提出一种压力随机可调、工作效率高、结构紧凑、性能稳定可靠的复合式高增压油缸结构。对比分析了复合缸液压机和普通单缸液压机的工作过程;论述了复合缸液压机的运行原理和设计要求;介绍了可控式增压复合油缸性能及应用。结果表明:通过增压缸将液压系统提供的压力油转换为增压油提供给主油缸,使其产生大的压力输出,可有效地减小设备主机尺寸;通过控制缸随时进行高低压转换,各阶段速度压力按需配置,实现成形工艺的最优搭配,成形周期缩短;可以提高油泵的利用系数,减小泵站装机容量;液压系统工作负荷低,性能稳定可靠,寿命长。

设计了一种简单可靠的增压缸，对其增压缸加载原理进行了阐述，并着重介绍了增压缸主要零部件的设计、标准件的选用及增压缸的特点，对加载系统液压原理进行了说明，对主要的技术参数的选取也进行了讨论。

该文主要介绍一种新型双向气液增压系统，分析了该系统基本工作原理，并对其中的关键部件——气液增压缸进行了结构的分析研究。该增压系统合理地利用压缩空气，在局部回路获得高压，省略了一般液压系统所必需的液压站，经济节能。

介绍了H型钢轧机液压动态轴向调整控制系统的结构、原理及实现方法，重点说明了增压缸的结构及其中位控制过程、夹持板／增压缸动态集团基准值确定以及动态同向位置控制等。