本文从探讨几个看似简单，但却不被人真正了解，甚至容易误解的概念入手。尝试阐述了CAD的真正内涵，进而探究了CAE与CAD之间的关系。论述了CAD／CAE系统的必然发展趋势是实现设计仿真的一体化。提出了以设计为导向、分析功能的高级化和面向制造的分析，易用、高性能、人性化、智能化、知识工程和开放性等将成为设计仿真一体化趋势的典型表现。最后。以SolidWorks及其专业级CAE分析产品线为例进行了论述与论证。

对液压硫化机的底座进行了建模，利用SolidWorks建立底座有限元模型及结构有限元应力分析，优化后比现有的设备总重量减少，节能减材，而且能保证底座的应力和应变满足设计要求，为新型液压硫化机的研发设计提供一定的优化设计基础。

杯突试验又称埃里克森试验(Erichsen test)或埃氏杯突试验，是薄板成形性试验中最古老、最普及的一种。试验时，用球头凸模把周边被凹模与压边圈压住的金属薄板顶入凹模，形成半球鼓包直至鼓包顶部出现裂纹为止。本文使用SolidWorks建立仿真所需要的模型，并在常温、250度、300度、400度、450度的环境下测得杯突值。

基于SolidWorks平台,开发了板料成形同步模拟系统StampingWorks/Forming Analysis Xpert（SW-FAX）。采用SolidWorks软件的参数化造型技术,在冲压成形工艺中引入CAE驱动设计思想,基于三角面片的参数化工具网格模型,实现了坯料网格与工具网格的参数化关联、工艺参数之间的参数化关联和设计模型与分析模型的参数化关联,保证了产品设计、工艺设计与成形模拟模型同步更新,实现了参数化的CAE分析和真正意义上的CAD/CAE无缝集成。该系统通过建立统一的设计与模拟模型,避免了传统CAE软件与CAD平台之间模型数据交换所引起的曲面丢失和精度损失。通过某企业生产的烤箱上盖的成形模拟的参数化应用,以及模拟结果与实验结果的对比,验证了系统的实用性和准确性。

通过COMOSWorks对带式送输送机架的有限元分析,优化产品设计中的不足,提高设计的准确性和可靠性。

钢管厂生产的钢管，单根长度通常小于14m，而在地质钻探和石油钻采中，钻井深度通常1000m以上，最深7000m，用于输送石油、天然气、水、矿物等的管线长达数公里甚至数百公里，为此，需在钢管端部车螺纹，利用相应接箍将钢管连接起来。管端定径的目的是减小钢管椭圆度，保证加工精度，提高成材率，相应管端定径机难点在于定径液压缸顶头磨具／固定夹具与钢管间受力情况复杂。在介绍管端定径机工作原理的基础上，提出解决方案，并基于SolidWorksSimulation的CAE分析，对管端定径机的设计和制造提供了可靠的依据。

有限元分析（FEA）软件作为CAE软件的主体，目前在工业设计领域已经得到了广泛的应用。对于著名的Solidworks Simulation软件，以一款医疗公司开发的医疗床为实例，分析它在帮助企业缩短产品开发周期，保证产品的可靠性方面大致所进行的工作。

推拉器用于搬运置于滑板上的货物。以先进的三维设计软件Solidworks为工具，对其中主要零部件进行力学分析，最终生产出实物，是CAD/CAE/CAM 技术在现代企业的典型应用。

该文通过两种不同车型的汽车悬架弹簧有限元仿真分析，给出了使用Solidworks Simulation仿真悬架螺旋弹簧的快速开发过程和不同条件下的优化方法。同时通过优化对比给出一种新的螺旋弹簧应力判据方法。最后，通过实验验证表明：新方法计算的剪切应力、安全许用应力与CAE分析结果相吻合，表明新方法的可靠、快速、实用。

日益剧烈的市场竞争已使工业产品的设计与生产厂家越来越清楚地意识到：比别人更快地推出优秀的新产品，就能占领更多的市场。为此，CAE方法作为缩短产品开发周期的得力工具，越来越频繁地引入了产品的设计与生产的各个环节，以提高产品的竞争力。CAE在整个产品生命周期的各个阶段都可以创造效益，重点是在设计早期，在机床、工装、原材料准备等重大的投入之前，保证设计的正确性，避免浪费和失误，而且为制造、销售、后期支持服务等阶段提供良好的保证。