针对步进式加热炉步进机构下降时,重力势能转化成热能导致油液温升和能源浪费问题,研究应用一种新型高效液压势能回收节能系统,采用高、低压蓄能器及控制阀组,通过先进的控制模型和PLC编程软件,实现对高、低蓄能器精准充放油控制以及步进机构轻拿轻放和精准定位控制,大大减少了主泵的开启数量和油水冷却器的冷却水消耗。

介绍了一种高温、高压多试件垫片加速寿命试验装置设计。针对试验装置检测段结构,应用有限元软件进行了法兰盘研究和加热炉研究。建立了法兰盘和垫片几何模型,获得了模型在高温、高压工况下的应力、应变云图,计算了法兰盘密封面位移偏差和垫片密封面位移偏差,讨论密封面偏差与法兰盘厚度的关系。建立了加热炉几何模型和数学计算模型,提出了2种加热方案,设置了试件内部监测线,模拟了2种方案下试件总体温度分布,提取了监测线温度特征数据,讨论了加热方案的优劣。研究结果表明,在300 kN、900℃工况下,法兰盘最小厚度取为50 mm,加热炉加热功率分5段配置,方可确保试验装置检测段的安全运行和性能达标。

针对老油田存在的生产规模与地面工艺不匹配、设施高耗低效等能效瓶颈问题,以科技引领管理创新,围绕机采、注水、集输等油田主要地面配套工艺系统核心设备,创新应用永磁复合电机直驱抽油机、永磁调速、大排量对置式柱塞泵、计量站真空相变加热炉等节能减排新技术,有效提高了能源利用效率,减少了温室气体排放。

随着棒材产能提升,出钢节奏加快,以及对能源环保、加热质量方面更高的要求,钢坯加热炉日趋大型化、自动化、节能化。通过对棒材步进式加热炉液压系统进行分析研究,遵循降本节能原则,着重细节方面改进,实现了缩短步进周期提高出钢节奏的目标,为棒材线产能释放提供原料供给保障。

新钢卷板厂热轧线3号炉自投产以来,装出钢机一个阀台控制东西面两个油缸(四根臂),双排短料(少于9m)装出钢不能实行自动,经过液压油路系统改造,实现了自动装出双排短料钢坯。

棒线厂步进式蓄热加热炉,通过PLC控制液压缸,采用比例换向阀来实现动梁、定梁的往复运动,在实际生产中发现,步进梁在下降过程中有剩余的重力势能且可以回收,为此棒线厂在7条生产线的步进式蓄热加热炉增设节能型液压系统。本文总结节能型液压系统的应用效果及其维护保养管理要点。

板带厂传统推钢式加热炉的推钢机采用定速控制,存在振动大、设备故障多等缺点。介绍了一种加热炉推钢机速度可变自动控制系统,利用PLC、压力传感器以及液压比例阀等实现推钢机速度快慢自动调节的目的,以此消除定速控制的许多缺陷。

文章基于西门子S7-1500PLC完成加热炉炉前控制系统的设计。系统由一个主控制器CPU1516-3PN/DP、三个ET-200MP从站、一个操作员站,以及交换机XC206组成。主控制器对三个从站采集的信号进行分析处理后,控制现场设备的运行。主控制器与从站、辊道变频器间使用PROFINET,并通过PROFIBUS通讯读取钢坯重量,使用XC206交换机与操作员站、加热炉控制系统组成环网。整个系统实现了对上料辊道、称重辊道、入炉辊道、冷坯上料台架等设备控制。本设计使用博途软件进行硬件组态、编程与调试,使用WINCC绘制的画面完成操作员与主控制器的信息交互。

介绍热处理领域中可编程逻辑控制器(PLC)在环形加热炉的运行及控制系统中的应用。因控制工艺独特,能够有效控制炉底机械的位置精度、时间及转速,使用PLC控制的环形炉逐渐受到热处理行业的关注。PLC对热处理环形炉生产控制的关键原理是对物料燃烧还原反应时间的控制,要求对物料还原时间控制准确,精度高。此外,还介绍了热处理环形炉液压系统原理、PLC控制系统组成和程序设计等,为冶金材料及轧钢过程提供参考。

轧钢工序步进式加热炉的步进梁在下降过程中,液压系统会释放一部分势能,这部分能量通过散热的形式浪费了。通过增加液压系统势能回收装置以及进行相应的改造,可将原来液压系统浪费的能量回收利用,减少液压泵的使用数量,实现节能的目的。文章结合韶钢实施的案例,介绍了势能回收的技术原理、改造内容以及获得的效果。