液压支架中导向套属于薄壁零件,工件容易发生变形,文中采用扇形软卡爪及心轴对导向套工件夹紧,提高了工件的精度和加工效率。介绍了扇形软卡爪结构和使用方法。

设计一种基于ARM和CAN总线的分层分布式液压支架压力监测平台,该平台以嵌入式微处理器S3C2440为硬件核心,并移植嵌入式Linux系统和Qt图形界面开发环境。通过集成CAN总线控制器和以太网等接口,实现了压力数据的高速处理传输,具有高性价比、高集成度、低功耗等优点。实际测试结果表明,监测平台满足系统设计要求,具有广阔的应用前景。

为提高大采高掩护式液压支架的工程应用性能，介绍了双伸缩立柱的支护特征，构建了掩护式液压支架支撑升架到恒阻阶段的Simhydraulics参数化仿真实物模型，并对赋值后的参数化模型进行仿真。仿真结果表明：在外载作用下，安全阀按调定压力开启溢流，中缸压力随外缸压力变化，并在安全阀开启后保持恒定；从理论上分析了降柱时能量对液压支架液压系统和元器件设计的影响，同时验证了设置2个大流量安全阀的理论依据、平稳转动操作手柄对降柱的必要性和压缩后高压乳化液形成的能量对立柱可靠性的影响，为液压支架使用和设计提供了理论参考。

大采高液压支架供液管路的工作压力为23~32.5 MPa、通流直径为38~60 mm、管路长度为1000~1500 m,供液管路具有明显压力、流量响应滞后效应,导致立柱缸液压系统的速度、位移动态特性较差。对液压支架大通径高压供液管路进行水锤试验,试验结果为:在流量为182.7、351.2和521.5 L/min时,压力波速分别为715、979和1065 m/s。建立了AMESim管路模型和液压支架系统模型,分析管路长度、管路通径和初始压力对液压支架立柱动态特性影响规律。仿真结果表明:管路长度越大,管路通径越大,管路初始压力越小,立柱响应时间越长,升柱和降柱过程平稳性高,所用时间增长。

平衡千斤顶作为两柱掩护式液压支架的重要部件,在避免支架出现抬头或低头等工作不稳定现象时具有重要的调节作用。文章以ZFY12000/25/42D两柱掩护式放顶煤液压支架为例,利用AMESim仿真软件建立平衡千斤顶控制模型,分析对比有、无补液系统时平衡千斤顶的工作性能,得出补液系统有利于提高平衡千斤顶工作的稳定性,从而间接提高煤矿生产安全。

主要着眼于液压支架千斤顶密封结构,对使用期间液压支架千斤顶出现内外泄漏的原因展开分析,并给出针对性密封解决方案：液压支架千斤顶出现内泄漏的部位一般为活塞密封处,建议及时更换活塞密封圈,主要方法为更换全套活塞密封、O型环以及导向环等;液压千斤顶外泄漏通常发生在缸筒焊接、导向法兰静密封以及活塞杆封等部位,可采用焊接处理或者更换密封圈等措施予以解决。

液压支架作为煤矿不可缺少的机械化支护装置,它为井下工作面机械化开采提供了安全空间,成为工作面安全推进过程中得重要设备。由于井下工作面环境复杂,且液压支架紧靠工作面,导致放顶过程下落的煤块以及岩块会撞击液压支架,这样容易增加液压支架的故障率,降低液压支架的使用年限,影响工作面的生产效率。因此,随着ZZ3200/11/21型液压支架的广泛应用,为了提高液压支架的可靠性以及使用年限,需要对液压支架存在的问题进行分析,对液压支架进行合理化设计,提高液压支架的可靠性。

现阶段，液压活塞杆的相关研究日益深入。在对活塞杆扁头进行加工处理时，需要进行多次旋转、矫正之后才能最终出现成品，对技术和材料的要求极为苛刻。文章通过对液压支架活塞杆高束能新材的运行原理与应用案例进行探讨，证明此种材料与以往的材料相比具有明显优势，必将成为我国行业内的主流。

针对现有护帮板收放不到位的问题,设计了护帮板收放监测系统总体方案;对监测系统的硬件进行了选型;利用LabVIEW开发平台对系统软件进行了设计,实现了数据采集、处理、存储与查询、故障报警等功能;完成了上位PC机与可编程控制器之间的通信,并对可编程控制器与支架控制器之间的通讯程序进行了设计,以提高监测系统的自动化水平。

针对煤矿综采工作面现有液压支架换向阀阀口过流面积梯度大、仅能够实现开关型控制功能的现状,以及由此造成的支架供液系统内液压冲击剧烈问题,提出在阀芯径向过流孔凸肩位置增设K型节流槽的换向阀改进设计方案。得出了K型节流槽等效阀口过流面积计算方法,采用AMESim软件搭建了换向阀液压仿真模型;并对现有开关型换向阀和改进换向阀进行了对比研究。结果表明:带有K型节流槽的换向阀改进方案可实现阀芯开启过程中的阀口过流面积分段线性增大规律,在阀芯开度小于5.5 mm时,阀口过流面积梯度较小;在阀芯开度大于5.5 mm后,该梯度数值增大至与现有换向阀相当;阀口通流流量和阀口压力可相应实现分段增大规律。改进设计思路对于面向支架不同工艺动作的换向阀结构优化具有借鉴意义。