以一种新型大吨位塔吊液压顶升系统为研究对象并分析其系统原理，利用AMESim软件的HCD液压元件库构建带有螺纹插装式平衡阀的平衡回路仿真模型，仿真分析了其在整个工作过程中由于外负载、螺纹插装式平衡阀内部阻尼等主要参数变化时对螺纹插装式平衡阀以及回路动态性能的影响，找出其相互关系，并提出相应的改进措施，为螺纹插装式平衡阀的参数设计提供参考。

在挖掘机液压系统的整个能量损耗中，管路系统的压力损失所造成的功率损失是不容忽视的部分。该文以某公司生产的21t液压挖掘机为样本，分别利用理论公式和AMESim软件对该挖掘机液压系统的管路压力损失进行了计算和建模仿真，对挖掘机工作装置的一个循环工作过程进行了研究，得出在这一过程中管路压力损失最大发生在动臂上升、斗杆和铲斗外摆的复合动作中，其损失约为2．7MPa，约占系统总压力的5％左右，理论公式得出的对应这一复合动作的压力损失为2．5MPa，软件仿真与理论公式结果非常接近，表明了软件仿真的可行性，为挖掘机液压系统管路压力损失的计算提供了重要方法。

针对电液比例转速同步系统进行研究,应用高级建模仿真软件AMESim对系统物理模型进行搭建,并对系统动态特性进行了仿真及分析.为了改进系统的响应时间、稳态精度、稳定性及同步性,由控制策略出发,使用遗传算法对调控液压马达转速精度的PID控制器参数进行优化.仿真结果表明,优化后的参数改善了系统性能,取得了较好的效果,从而为今后的机电液一体化系统的优化设计提供了技术上的支持.

对比介绍了传统型负载敏感系统和电液流量匹配控制系统的各自特点。为了提高轮式装栽机的节能性和整体控制性能，采用了基于电控闭环反馈对电比例泵和主控阀实行同步控制的电液流量匹配控制系统。同时，利用模块建模的方法将传统意义上的机液行走机构改换为全液压行走驱动。省去含液力变矩器和变速器构成的“双变”系统，简化了底盘结构，提高了整机的灵活性。建立了基于AMESim的轮式装载机全液压驱动仿真模型，为电液流量匹配控制系统在轮式全液压驱动装载机上的设计和应用提供了参考。

结合风电转盘轴承实际工况下的受载情况，为验证所设计液压加载系统的可行性和改善系统的动态响应性能，设计出风电回转支承实验台液压加载系统。在AMESim中建立液压加栽回路的仿真模型，所采用的BP神经网络PID控制器以S函数的形式导入到Simulink中的系统模型中，进行AMESim和MAT—LAB／Simulink联合仿真研究，并与传统PID控制的同一系统进行AMESim仿真对比。仿真结果表明，所采用的液压加载系统能够模拟出风电转盘轴承实际工况下承受到的载荷，BP神经网络PID控制改善液压加载系统的响应性能。

球磨机是对物料进行粉碎的关键设备，目前球磨机的控制形式多采用电机驱动，然而在污染度大的环境下作业时，电机会频繁发生故障。该文利用AMESim多领域系统仿真软件就球磨机液压控制系统进行了设计与仿真研究，验证了低速大扭矩液压马达代替电机驱动的可行性，实现了液压系统对球磨机的远距离控制，工作平稳安全，维护费用低。

采用AMESim液压仿真软件建立了一种气、液耦合挤压式能源系统仿真模型，重点分析了该类系统初始储气压力、储气容积等参数对该类能源特性的影响，并对全伺服系统AMESim模型进行了系统级仿真分析，为该类系统提供了一种有效的设计方法。

该文以汽车起重机起升机构为研究对象，首先利用AMESim软件建立了起升机构液压系统模型，然后在MATLAB／GUI中设计了起升机构可视化界面，并通过编程实现了AMESim和MATLAB／GUI的联合仿真，最后对下降工况进行了仿真，得到了负载速度、高度和液压马达压力曲线。AMESim和MATLAB／GUI的联合仿真表明，AMESim模型建模正确、可视化界面友好。仿真结果直观地反映了起升机构的力学性能，为辅助用户设计和分析提供了理论基础。