密封件的气密性能是影响产品质量的重要因素之一。介绍一种以dsPIC30F6012数字信号处理器为核心的差压泄漏检测仪，论述了其工作原理、系统硬件电路结构及软件设计。设计了键盘输入，LED显示，打印输出和通讯等模块，结合FFT滤波及温度补偿技术，实现了高精度的气密性自动化检测。

文章中把LMS时延估计算法用于地下管网的泄漏检测和漏点定位,避免了经典时延估计算法-广义互相关法(GCC方法)需要知道信号和噪声统计特性等先验知识的不足,但是泄漏检测应用中,管道外在环境造成的突发性强干扰,导致了传感器接收到的信号是非平稳的,而非平稳信号对LMS的时延估计性能有不利影响,文章中分析了这种由突发性强干扰导致的非平稳信号对LMS时延估计收敛性、收敛速度和时延估计值的影响,提出了消除突发干扰的方法.实验表明,在地下管网泄漏检测应用中,该方法能够有效地消除强突发干扰噪声,使得估计性能得到显著的改善.

利用嵌入式微处理器技术，设计一套基于嵌入式系统的超声波气体泄漏检测仪．实验结果表明，此检测仪能够有效的捕捉由于气体泄漏产生的超声波，进而准确判断出泄漏源的位置．

介绍了无针注射器的基本工作原理、特点，建立其安瓿瓶O形橡胶密封圈的有限元分析模型，用来定性分析O形橡胶密封圈的各项特性。基于无这个理想的简化模型，利用有限元求解安瓿瓶O形橡胶密封圈在高速高压下的最大接触压力梯度，建立了密封圈的泄漏量数学模型，对密封圈的泄漏量进行了分析、计算，对于无针注射器安瓿瓶的O形橡胶密封圈产品设计具有指导意义：

316L不锈钢波纹管在装配使用一个月后发生泄漏。采用体视显微镜、扫描电子显微镜、光学显微镜和化学分析仪,对失效波纹管进行了断口宏微观观察、金相组织检查和化学成分分析。结果表明：裂纹起始于波纹管内壁波峰处,其周围存在大量腐蚀产物,主要以穿晶裂纹为主,沿圆周方向穿透管壁而形成泄漏点。分析认为,波纹管失效性质为典型的应力腐蚀,失效原因为高温下波纹管内壁在海水强腐蚀性环境和较大拉应力共同作用下产生应力腐蚀开裂所致。

密封器件气密性检测是一项重要的安全检测之一,这里采用微差压原理,利用高精度差压传感器、精密对称气路和单片机测控系统组成测试装置,实现了对一定容积和压力下密封器件气密性的高精度检测.介绍了该检测仪的工作原理、硬件软件结构和系统性能.

给出了基于负压波原理并利用Visual C++实现输油管线实时泄漏发现与定位系统的总体方案和具体实现,并且对其中的关键技术分别予以阐述.实践证明该系统具有易于扩展、高速处理数据等特点.

针对当前气体泄漏点检测定向精度低的情况,提出一种基于时延的高精度超声检测方法.该方法利用3个呈等边三角形分布的超声传感器接收由泄漏点产生的超声波,根据3路信号的相对时延值确定泄漏点的方向.为克服采样间隔对时延估计精度的限制,采用基于三次样条插值的时延估计算法估计信号时延值,并对不同核窗长度下的各100组实验数据的时延值进行误差统计,得到其均方差并与其Cramér-Rao下界比较,发现二者的变化趋势具有良好的一致性.在此基础上研究了时延值均方差,超声传感器间距和泄漏点距离对定向精度的影响.结果表明：定向误差随时延值均方差增大而增大,随超声传感器间距增大而减小,随泄漏点距离增大而增大;定向精度比单超声传感器检测方法提高7～10倍.

摘要基于虚拟仪器的水管道泄漏检测定位系统,其检漏与定位分别采用声发射检测法和互相关分析法.硬件由一台主机、一台主无线数传机、多台从无线数传机和数据采集卡等组成.软件编程包含数据分析处理、数据通讯、结果显示查询、系统配置等模块.系统在实际应用中取得了良好的效果.

介绍一套输油管道泄漏检测的SCADA系统设计和实现。采用3点一线式结构，集成了传感器技术、计算机技术、无线通信技术和自动化技术。描述了系统的组成、网络结构及数据采集。采用了瞬态负压波法、流量输差法和压力流量综合法等多种泄漏诊断方法。利用LabView平台开发了系统软件。该系统具有可扩展性。