水泵-蓄势器站传动的锻造水压机大多设置充水系统,它可在空程向下时给工作缸充入大量低压水,节省高压水;而当回程时工作缸中高压水通过主分配器排水阀初次卸压后,继续由充水系统卸压和排水。

200T-M锻造操作机系日本三菱公司长崎机工厂制造。是我厂6000吨水压机配套设备。本体外形尺寸为16500×6850×6400mm,重量(不包括其它辅助设备)530吨,是一台能行走的大型锻造机械手,可以夹持80吨重的钢锭,配合水压机进行锻造工序。该设备于1988年10月份交付生产使用,安装时因超过合同期限,日方不再履行义务,故该设备的安装、调试工作都由我厂自己完成。

介绍了钢管水压机移动机架锁定机构的工作原理,分析了导致锁紧机构卡滞故障频发的主要原因是:锁定机构的插销装置在长期使用过程中出现磨损。采用集成式液压缸装置取代插销装置,彻底消除了因插销装置存在机械磨损量与间隙量造成的不良影响,使得水压机移动机架锁定机构故障发生率为零,提升了运转效率,降低了检修强度和成本。

在分析传统机械设计方法中所存在的问题的基础上，论述了虚拟样机技术的概念、主要特点及其用于300MN模锻水压机接力器设计的优点。阐述了模锻水压机接力器的结构和工作原理。详细介绍了基于Solid Works软件的接力器虚拟样机的开发过程，其中包括接力器虚拟样机的三维建模、虚拟装配、干涉检查、运动仿真、关键部件强度校核和二维工程图的输出等。结果表明，虚拟样机技术在接力器设计中的应用可以大大缩短其研制周期，节省开发费用。

大型锻造水压机的电液伺服控制系统的可靠性和鲁棒性直接影响着水压机的使用、人身安全和锻件质量。针对50MN自由锻造水压机负载的不确定性,建立其电液位置伺服系统的数学模型,设计出动态鲁棒补偿器并结合传统的PID控制方法,利用MATLAB/SIMULINK软件仿真,结果表明动态鲁棒补偿器在水压机电液伺服系统中的应用很好地抑制了外负载干扰,提高了电液控制系统精度和稳定性。

介绍了采用可编程控制器（PLC）控制比例阀的基本原理，论述了比例阀在钢管水压机油水压力平衡控制系统中的应用，总结了比例阀调试和控制的一些方法。

为了解决静水压管体试验机的电气故障分析和处理问题，提高整体设备的运行可靠性，首先在通过对密封钢管管体内压力建立过程进行分析的基础上，明确了单增压器及油压比例阀的工作原理，得出了整机机械、液压和电气控制的内在联系；然后根据实际出现的各种故障，提出了试验机具体故障检测和处理的方法。实际检测和处理结果表明，所提出的故障分析和处理方法能快捷有效地排除该设备的各种电气故障问题。

简述了自由水压锻造机原机械连杆操纵系统运行中存在的问题用电液伺服系统对控制系统进行设计阐述了设计原理对重要元件进行了设计选型满足了锻造水压机锻造速度、精度的要求。

水压机水路系统各管道存在液压冲击现象。根据AMESim和Simulink软件各自特点及接口技术．建立了水路系统的AMESim仿真模型和主分配器阀的Simulink开启控制模型，并使用“Co-simulation”接口实现两模型的联合仿真。仿真分析了活动横梁速度在空行程时随凸轮转角变化的规律，以及空行程突然改变到提升状态时提升缸管道内液压冲击的变化过程。仿真结果表明：当空行程时凸轮转角不超过活动横梁最大速度时的角度值，空行程改变到提升状态过程中提升缸管道内液压冲击值较小，并且活动横梁速度减小则液压冲击值减小。

针对水压机排气小车行走液压马达轴封漏油的现象,分析了该设备液压系统及控制原理,结合相关压力曲线和压力阻力的计算,参照密封厂家的技术数据,找出了该液压马达泄漏口处压力异常变高是导致密封损坏的主要原因。通过将液压马达的泄漏油管单独接管泄油,解决了液压马达骨架油封漏油的问题。