为了提高液压滑台的控制精度,设计了一种液压滑台自适应控制系统。以液压缸、换向阀为硬件核心完成了滑台的液压系统设计,并利用FluidSIM进行了原理仿真。利用位移传感器、比例反馈换节搭建了自适应控制系统,在对滑台位移量进行自动实时检测的同时,通过对比例换向阀的有效控制,实现液压滑台的自适应调节,提高了控制精度。利用AMESim软件完成了一般与自适应控制系统的仿真模型,并分别进行了系统仿真。通过对比发现在不同速度与载荷的连续作用下,自适应控制系统具有较好的控制精度,增强了液压滑台的适用性。

为解决加压过滤机中滤液管加工效率低、加工设备可靠性差等问题,根据组合机床的结构特点及滤液管加工要求,对组合机床动力头和液压滑台的控制方案进行了重新设计,研发了一种全新卧式专用组合机床电气控制系统。该控制系统可以实现一次加工便完成整个工件的加工流程,保证了加工工件的中心一致性。合理安排各动力头的动作过程及时间,一个加工循环中可节约40s,提高了加工效率并保证了工件质量。为以后卧式组合机床的控制系统优化设计提供了宝贵经验。

针对一般液压系统控制的动力滑台的非线性特性,设计能满足高精度定位的液压控制系统。采用高速开关阀先导控制的阀控缸系统,通过改变控制信号的脉冲宽度调制率,可以控制液流的方向和流量,实现执行机构的无级调速,并可方便地实现平稳的加速和减速过程,降低系统冲击和噪声。

设计了液压滑台多种工作方式的PLC控制及组态监控系统,通过虚拟串口建立S7-200PLC模拟器与组态王的通信来仿真被控对象。这种可视化的虚拟仿真方法不需要硬件设备就可以实现完整的系统仿真,提高了工业现场调试的速度。

针对继电器接触器控制系统存在的问题,该文采用PLC技术对液压动力滑台进给运动进行控制,选择了PLC机型,进行了硬件设计、软件设计,画出了梯形图.并应用于实际的切削过程中,经实验和使用,验证了其可行性和实用性.

根据低速不稳定性的振动机理，推导出“液压弹簧”对液压滑台运行中速度稳定性的影响。通过建立力学模型和系统的运动微分方程，分析了主要影响因素，并提出相应措施，从而控制了加速度的波幅大小，使滑台达到低速稳定的目的。

针对生产线液压动力滑台对加工过程的要求,利用PLC搭建了加工机床控制系统结构,采用步进顺控编程实现了液压滑台的逻辑控制。利用VB构建了设备的总控及状态监测方案,利用本例阐述了实现总控及状态监测的具体方法,运行结果体现系统监控的有效性。为生产线液压动力滑台控制系统的设计提供了一种方法。

液压气动元件结构复杂，系统工作过程抽象，在教学过程中有些问题学生往往难以理解，如果将静止、抽象的内容转变为生动、形象的知识，这样不但方便教学，而且更能使学生对内容加深理解和掌握。以FLASH软件制作“组合机床动力滑台液压系统”交互式动画为例，介绍了液压气动动画课件制作方法与技巧。

该文针对HY32B型液压滑台的性能要求，对其伺服控制系统进行了设计。采用比例方向阀的阀控缸系统，通过改变控制信号的极性大小，可以控制液流的方向和流量，实现执行机构的无级调速，并可方便地实现平稳的加速和减速过程，降低系统冲击和噪声。

结合实践中YT4543动力滑台液压系统出现的爬行现象，对液压系统的故障诊断和排除进行初步的分析与探讨，能够较好地解决实际中出现的同类问题。