液压缸的内泄漏量属于极微小泄漏量, 内泄漏的测量不仅耗时长、 精度差, 而且不能在线测量.文中提出了一种内泄漏在线测量的新方法, 介绍了检测原理和组成, 具有效率高、 精度高以及在线即时测量等特点.

针对某型装甲车辆综合传动定压滑阀在污染环境下的配合间隙泄漏问题,建立液压滑阀的二维几何模型,利用Fluent对液压油中含不同体积分数的污染颗粒时,不同配合间隙下液压滑阀的流场进行数值仿真,获得其流场特性与泄漏量变化规律。结果表明：流体流入阀腔时,流速增大、压强变小,并在节流口处产生射流现像,颗粒体积分数在阀口流束与漩涡边缘处较高,在漩涡中心区域较低,且在间隙中心区域较靠近壁面处高;含污染颗粒液压油的泄漏量较不含污染颗粒液压油的泄漏量减少,同一间隙下泄漏量与颗粒体积分数成线性关系,颗粒体积分数增大泄漏量减小;泄漏量随颗粒体积分数增大而减小的速率与间隙的三次方成正比关系。

针对某型单作用液压缸端盖O形密封圈存在的泄漏问题，分析影响该端盖O形密封圈密封状况的因素，如锁头外径及其外表面光洁度、端盖内密封沟槽相关尺寸及其表面光洁度、O形密封圈型号，采用排除法、元件替换法及原理分析法，确定其故障原因为O形密封圈型号选择不合理，并采取了相应的改造措施，最终排除了该故障。

为了检测大型锻造液压机液压系统的泄漏问题，提出了一种基于双重逆极限空间的特征分析方法。将大型锻造液压机液压系统的泄漏作为原信息空间，并在此基础上建立与之拓扑同构的双重逆极限空间。在双重逆极限空间，并通过拓扑不变性来反映大型锻造液压机液压系统的泄漏情况。最后通过仿真实验验证了此理论方法的可行性。结果表明，基于双重逆极限空间的特征提取方法更适合提取泄漏的耦合特征，所提取的特征信息对泄漏具有很好的检测和定位能力。

柱塞和缸孔配合间隙的大小直接影响水液压柱塞泵的容积效率．利用工程塑料PEEK具有良好弹塑性和密封性的优势，提出了一种新型柱塞副间隙自动补偿结构，用于柱塞与缸孔之间的密封．通过ANSYS仿真软件，分析了不同宽度的环形槽在周期性变化的压力下，对应的柱塞套变形量．结果表明，该结构不仅能有效降低柱塞／缸孔副的泄漏，而且材料的应力幅值大为降低，能够很好地延长柱塞副的使用寿命．

为解决已有的液压变压器变压比模型与实际结果偏差较大的问题,通过对实际工作过程中不应忽略的摩擦与泄漏损失进行研究,引入机械摩擦损失系数、黏性摩擦损失系数和层流泄漏系数,建立了液压变压器变压比模型.计算分析和试验结果表明,负载流量对液压变压器的变压比特性影响巨大,液压变压器的变压比应表示为配流盘控制角和负载流量的函数.当控制角不变时,变压比随负载流量的增大单调减小;当负载流量不变时,变压比存在有限的最大值,这一最大值及其对应的最大有效控制角随负载流量的增大而减小.

为了解决往复式矿浆液压隔膜泵常用的单层隔膜结构,在隔膜破裂后,导致矿浆污染液压油,损坏液压油侧运动件以及隔膜寿命未完全利用等现象,从而增加用户成本的问题,通过对往复式矿浆液压隔膜泵工作原理的分析,隔膜工作机理的探讨,以及对单层隔膜结构、隔膜破裂形式、隔膜破裂原因等进行分析,开发一种无泄漏隔膜结构——双层隔膜.通过对双层隔膜结构设计机理、工作原理的分析,采用双层隔膜结构的隔膜泵不仅在参数性能与采用单层隔膜结构隔膜泵的参数性能完全相同,没有不良的影响,还可以克服单层隔膜结构的缺点;并通过工程实践验证得出,双层隔膜结构在实际工况的工作性能完全达到设计要求.对往复式矿浆液压隔膜泵的研究具有重要价值,对其他类似结构的探索也具有一定的参考价值.

建立液压式气门驱动系统的动力学数学模型,利用Simulink软件建立仿真模型并对系统中的凸轮油缸和气门油缸的环形密封泄漏进行仿真计算。研究结果表明,液压式气门驱动系统的泄漏主要是相对运动引起的剪切流量,并与凸轮型线有关;气门油缸只在凸轮升程段和基圆存在泄漏,凸轮油缸只在凸轮回程段和基圆存在泄漏,且泄漏均随着发动机转速和密封间隙的增大而增大;可通过减小密封间隙和设计合理的凸轮型线来减小泄漏。

考虑液压油的黏度随温度与压强的变化,以连续性方程、N-S方程、能量方程为基础,推导出螺旋摆动液压缸内部圆环螺旋流的速度方程及泄漏量方程.运用大型通用CFD仿真软件fluent对螺旋摆动液压缸内部的圆环螺旋流流场及泄漏规律进行数值仿真.对螺旋摆动液压缸内螺旋流动的理论计算与仿真结果进行对比分析,结果表明理论推导正确,从而为螺旋摆动缸内泄漏及容积耗损提供理论依据.

分析了在液压缸活塞端部加工变形唇边实现压力补偿自适应变间隙密封的密封机理，并基于ANSYS有限元仿真软件对活塞唇边不同受载情况下的变形规律进行了仿真分析。设计了以高精度压力变送器和流量计进行压力和流量实时监测，以LabVIEW编程和数据采集卡进行数据实时采集、处理并记录的液压缸内泄漏量测试系统。结果表明测试稳定可靠，验证了在活塞端部采用唇边式压力补偿自适应变间隙密封结构是解决当前常规恒间隙密封液压缸内泄漏量大的可行有效的办法。