液压缸由直径不同的缸体和活塞杆构成，工程上可视为承受轴向压缩的阶梯细长压杆，须进行稳定性校核．把液压缸的每段结构视作一个受压单元，受压单元中的弯矩和剪力都分别表示二维状态向量的单元矩阵，通过各单元传递矩阵相乘，获得受压状态活塞杆两端的状态向量关系，根据液压缸两端约束条件，推导液压缸稳定性普遍方程．结合MATLAB参数优化技术，获取体积约束条件下液压缸的最优尺寸，通过和Ritz法计算结果、模型实验实测值比对，表明该计算结果更接近准确值．

液力变矩器内部流动为极其复杂的三维湍流流动,目前其计算多简化为稳态,稳态计算不能计算出瞬态特性,只有三维瞬态流动计算才能比较正确的预测流体的真实流动。在液力变矩器瞬态流场特性分析基础上,建立旋转坐标系下控制方程,采用数值模拟的方法对液力变矩器瞬态控制方程进行计算。计算中建立液力变矩器各叶轮全流道模型,利用多流动区域耦合算法中滑动网格法实现叶轮间流动参数的实时传递。计算中综合考虑稳定性、准确性和经济性,压力速度耦合算法采用SIMPLE算法、空间离散格式为一阶上游迎风格式,湍流模型选为RNGk-ε模型,实现了液力变矩器湍流流动的瞬态计算。深入分析液力变矩器瞬态流场数值解以更好了解瞬态流动特性,并分析其产生原因,以进行液力变矩器性能的改善和优化设计。基于变矩器流场瞬态计算得到其外部性能,与试验......

分析液压系统中压力损失产生的原因．介绍液压油在圆管呈层流和紊流2种流动状态时，沿程压力损失的计算公式，对液压管道、液压附件等局部阻力系数及压力损失计算方法进行探讨；提出减少液压系统中压力损失的相关方法。

启动摩擦力是伺服液压缸重要性能参数，其大小反映该液压缸设计、加工制造、装配水平，同时也能反映动态性能，准确、快速测试启动摩擦力十分重要。该文针对伺服液压缸启动摩擦特性，采用Visualc开发该项目测试软件，并在韶关液压件厂有限公司实施，取得了良好效果，文中还对启动摩擦与阶跃响应的关系进行仿真，仿真结果与实测情况基本相符。从上述情况看出，该测试系统是可行可靠的。

为解决传统矿物油型液压油的易燃问题,调配出矿用水-乙二醇难燃液压液YNC-46。为考察YNC-46难燃液的使用性能及对液压元件的适应性,选用液压锚杆钻机的齿轮泵站进行台架试验,并与矿用46号抗磨液压油、冶金行业用46号水-乙二醇难燃液进行了对比。台架试验结果表明：YNC-46难燃液具有优良的黏温性能,黏度指数达到210,可保证设备在不同温度下正常运行;YNC-46四球常磨值为921 N,与矿用46号抗磨液压油相当,具有良好的润滑性,可降低齿轮磨损情况;YNC-46难燃液导热性好,其为水基体系具有很好的比热容,体系运转时平衡温度低于46号抗磨液压油,可延长设备使用寿命。此外,试验证明YNC-46难燃液稳定性好,抗剪切性能优越,与液压设备的密封材料适应性良好。

基于流体管路线性摩擦模型,运用流体传输管道动力学及液压控制系统相关理论,针对油源与控制阀间具有长管路的某水下作业装置液压控制系统,建立了考虑管路效应的阀控非对称缸液压系统数学模型。利用AMESim软件建立了仿真分析模型,从理论和仿真角度分析了管路效应对系统动态特性的影响;通过在进油和出油管路与控制阀接口处配置相匹配的蓄能器,初步消除了管路效应的影响。

液压集成块设计是一种复杂的立体空间布局问题,其核心是内部布孔和外部布局集成方案的组合优化问题.为此,在深入分析集成块立体布局优化数学模型基础上,构造一种基于退火控制的混沌神经网络模型,用以解决集成块自动优化布局问题.应用实例表明：利用混沌神经网络可以实现满足性能约束的液压集成块布局布孔集成方案的自动优化设计,从而有效提高集成块设计水平、质量及其自动化程度.

选取液压油的光谱分析数据作为液压泵的寿命特征信息，针对油液采样问隔不等间距的情况，研究非等间距灰色GM（1，1）模型。对建模数据背景值进行改造，建立改造背景值的非等间距灰色GM（1，1）模型，提高模型的预测精度。研究了油液分析阈值的制定方法，制定液压泵磨损金属元素含量和含量趋势值的阈值。运用改进背景值的非等间距灰色GM（1，1）模型对某型凿岩台车的液压泵进行寿命预测，预测精度达到95．78％。

介绍一种新型负载敏感平衡阀的工作原理和结构特点建立其动态模型借助MATLAB/Simulink进行动态仿真及参数优化结果显示该新型负载敏感平衡阀动态响应快、超调量小且稳定性好。所得结论为新型负载敏感平衡阀的结构优化提供了依据。

建立负荷传感系统稳态时的数学模型,并通过研究得出负荷传感系统存在3种稳定状态：在状态I,敏感阀阀芯位移xLS0=0,负荷传感系统工作正常;在状态II,xLS0〉0,排量控制油缸腔体内的控制压力py和泵出口的压力pP相等,此时敏感阀的设定压差值ΔpSET和负载压力pL均比较低,系统处于不稳定工作状态;在状态III,xLS0〈0,负载所需流量大于泵提供的流量,泵满排量供油,此时系统虽处于稳定状态,但负载敏感阀控制不起作用。在设计和使用中,应避免负荷传感系统工作在状态II和状态III。